ВВЕДЕНИЕ

Темой моего дипломного проекта является “Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301”. Аккумуляторный цех занимает важное место в общем технологическом процессе АТП.

В наследство от бывшего СССР России досталась сравнительно мощная инфраструктура автотранспорта с разветвленной системой планирования организации перевозок и службой эксплуатации с достаточно современной технологической базой для ТО и ремонте ПС АТ. Однако существенного повышения эффективности перевозочного процесса при одновременном снижении себестоимости перевозок оказалось недостаточно – требуются поиски новых оптимальных решений, тем более в условиях перехода всей экономики на рыночные отношения. Приватизация и акционирование бывших АТП с полной или частичной передачей в частную собственность, в том числе и ПС, потребовало внести существенные изменения, как в организацию перевозочного процесса, так и в организацию ремонтной службы. Подверглось значительным изменениям, как в количественном, так и в качественном отношении, сама структура управления АТ. Так, например, бывшее Министерство АТ и шоссейных дорог РФ вошло в объединенное Министерство Транспорта, работа которого направлена на объединение усилий, ранее разобщенных видов транспорта и создание единой транспортной системы, отвечающей современным требованиям рыночной экономики.

Однако следует отметить, что ранее наработанные и отлаженные основные положения эксплуатации, обслуживания и ремонта ПС АТ остались фактически без изменений, не считая отдельных “косметических” нововведений. По-прежнему, мощным рычагом повышения эффективности работы автотранспорта в целом является механизация и автоматизация производственных процессов ремонтной службы в АТП с внедрением в производство новейших технологий, гаражного оборудования (в том числе и зарубежных фирм). Для осуществления поставленных задач, отечественная промышленность, несмотря на сложную экономическую обстановку, продолжает расширять номенклатуру выпускаемого гаражного оборудования практически для всех видов работ и, в первую очередь, для выполнения трудоемких операций. Существенную роль в повышении производительности труда ремонтных рабочих, а следовательно в снижении себестоимости работ по ТО поточного метода, а в зонах ТР специализированных постов (помимо универсальных), внедрение в производство агрегатного метода ремонта, когда вместо неисправных узлов и агрегатов на а/м сразу же ставят заранее отремонтированные из оборотного фонда – это позволяет резко сократить простой а/м в ремонте. Во вспомогательных цехах значительный эффект дает использование маршрутной технологии, что позволяет сократить нерациональные затраты рабочего времени.

Еще большее значение будет придаваться соответственным видам диагностики, т.к. помимо быстрого и точного выявления различных отказов и неисправностей, оно позволяет прогнозировать возможный ресурс ходимости а/м без ремонта, что в целом облегчает заранее планировать оптимальные объемы работ по ТО и ремонту, а это, в свою очередь, позволяет наладить четкость организации работ всех звеньев ремонтной службы АТП, включая вопросы снабжения. Опыт использования диагностики в АТП свидетельствует о значительном снижении аварийных ситуаций на линии по техническим причинам и о значительной экономии производственных ресурсов – до 10-15 %. Осуществление поставленных задач перед ремонтной службой АТП позволит, помимо указанных положительных моментов, повысить общую культуру производства, создать оптимальные санитарно-гигиенические условия для рабочих. Другим направлением в повышении эффективной работы автотранспорта является выпуск заводами-изготовителями и внедрение в перевозочный процесс принципиально нового типа ПС – от мощных автомобилей-тягачей автопоездов для междугородних перевозок до минигрузовиков различного типа с повышенной маневренностью для городов (например, “Газели”, “Бычки”).

Осуществление намеченных мероприятий несомненно позволит более оперативно и в большем объеме осуществлять транспортный процесс при обслуживании населения и различных звеньев промышленности РФ, с одновременным уменьшением себестоимости транспортных услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным, отвечающим современным требованиям.

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия

Кислотное отделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, для чего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянном столе, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутыли устанавливают в специальные приспособления.

В помещение для приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль из технического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на подзарядку.

Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин, сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.

АКБ обычно закрепляются за автомобилями. Для этого на перемычках батареи ставится гаражный номер а/м. В средних или небольших автохозяйствах аккумуляторное отделение обычно распологается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонт батарей, а в другом проводятся заправка электролитом и зарядка батарей.

2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Исходные данные для проектирования

Исходные данные	Условные обозначения	Данные, принятые к расчету	Единицы измерения
				1. Марка автомобиля	__	ЗИЛ 5301ПО	__
2. Списочное число а/м	А С	370	шт.
3. Среднесуточный пробег автомобиля	1 СС	90	км.
				4. Число дней работы в году АТП	Д РГП	305	дн.
5. Число дней работы аккумуляторного цеха	Д ОТД	305	дн.
				6. Категория эксплуатации	__	III	__
7. Продолжительность выпуска и возврата в парк	__	3	час.

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Число дней работы аккумуляторного цеха для целей планировки по методике техникума принимаем равным 305 дней.

3 КОРРЕКТИРОВАНИЕ ПЕРИОДИЧНОСТИ ТО И ПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

Нормативы пробегов корректируем исходя из следующих факторов:

2. Коэффициент К 2 , учитывающий модификацию подвижного состава, принимаем по табл. №3 “Приложения” равным – К 2 = 1,0;

3. Коэффициент К 3 , учитывающий природно-климатические условия, для нашей центральной зоны по табл. №3 “Приложения” принимаем – К 3 = 1,0.

Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующими:

1) для периодичности ТО – К ТО = К 1 * К 3 = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) для пробега до кап. ремонта – К КР = К 1 * К 2 * К 3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

Нормативы периодичности ТО (для новых моделей авто, для I категории эксплуатации) принимаем из табл. №1 “Приложения”, а нормативы межремонтного пробега до КР из табл. №2.

1. Производим корректировку пробега до ТО-1:

L 1 = K TO * H 1 = 0,8 * 3000 = 2400 км

2. Корректируем пробег до ТО-2:

L 2 = K TO * H 2 = 0,8 * 12000 = 9600 км

3. Корректируем пробег до КР (цикл):

L Ц = К КР * Н КР = 0,8 * 300000 = 240000 км

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТО И КР ЗА ЦИКЛ

За цикл принимаем пробег до КР

ПРИМЕЧАНИЕ:

Так как все планирование в АТП ведется на год, необходимо показатели производственной программы за цикл перевести на годовую программу для всего подвижного состава АТП; с этой целью предварительно определяем коэффициенты технической готовности (a ТГ), использование парка автомобилей (a И) и перехода от цикла к году (¦ Г).

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ

Коэффициент технической готовности определяем с учетом эксплуатации а/м за цикл (Д ЭЦ) и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (Д РЦ).

Наименование показателей, формулы	Расчет	Показатели расчета
			Коэффициент технической готовности: a ТГ = Д ЭЦ /Д ЭЦ +Д РЦ,	2667/2667+68	a ТГ = 0,97
где Д РЦ - простой за цикл в ТО и ремонте: Д РЦ = Д К +L Ц /1000 * Д ОР*СР,	8 + 240000/1000 * 0,25	Д РЦ = 68 дн.
			Д К - простой в КР на АРЗ, по табл. №4 "Приложения" принимаем - Д К = 16 дн.,	Ввиду централизованной доставки авто с АРЗ, для целей планиров. норму простоя снизить на 50%	Д К = 8 дн.
Д ОРСР - удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега, по табл. №4 "Приложения" принимаем - Д ОРСР = 0,5 дн.,	В связи с частичным проведением ТО и ТР в межсменное время также можно снизить на 50%	Д ОР*СР = 0,25 дн.
			Д ЭЦ - число дней эксплуатации авто за цикл: Д ЭЦ = N ЕОЦ = L Ц /l СС	240000/90	Д ЭЦ = 2667 дн.

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРКА

Данный коэффициент определяем с учетом числа дней работы парка в году – Д РГП (по заданию) по формуле:

a = a ТГ * Д РГП /365 = 0,97 * 305/365 = 0,81

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И К Р

Как указывалось выше, этот коэффициент определяем с целью перевода цикловой производственной программы на годовую:

n Г = a И * 365/Д ЭЦ = 0,81 * 365/2667 = 0,11.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И К Р ПО ВСЕМУ ПАРКУ ЗА ГОД

Примечание.

Показатели расчета – N КРГ, N 2г, N 1г, N ЕОГ – округляем до целых чисел.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ПО ПАРКУ ЗА СУТКИ

Примечание.

1. Показатели расчета – N 2сут, N 1сут, N ЕО СУТ – округляем до целых чисел.

2. Так как зоны ТО-1 и ТО-2 в большинстве АТП по субботам и воскресеньям и в праздничные дни не функционируют, а зоны ЕО действуют столько, сколько работает весь парк, т.е. Д РГ ЗОНЫ ЕО = Д РГП парка (по заданию).

Принимаем:

Д РГ ЗОНЫ ТО-2 = 305 дн.

Д РГ ЗОНЫ ТО-1 = 305 дн.

Д РГ ЗОНЫ ЕО = 305 дн.

8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА

Годовая трудоемкость работ для цехов и отделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всего парка, а та, в свою очередь, определяется по формуле:

Т ТР = L ГП * t ТР, где:

L ГП – общий годовой пробег всего подвижного состава АТП (в тысячах км);

t ТР – удельная трудоемкость по ТР, дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;

L ГП – определяем по формуле:

L ГП = 365 * a И * l СС * А С = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.

t ТР – берем из табл. №5 “Приложения” и принимаем –

t ТР = 4,8 чел.-час.

Т.к. указанные нормативы даются для основных базовых моделей новых автомобилей, для I категории эксплуатации – необходимо произвести корректировку t ТР с учетом поправочных коэффициентов – К 1 , К 2 , К 3 и т.д., причем берем их значения из таблиц “Приложения” для корректирования “трудоемкости”, а не “пробегов”, как ранее.

К 1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К 2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

К 3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

К 4 – коэффициент, характеризующий пробег автомобилей парка с начала эксплуатации (из табл. №3 “Приложения”), и условно принимаем равным 1.

К 5 – коэффициент, характеризующий размер АТП и, следовательно, его техническую оснащенность, принимаем из табл. №3 “Приложения”.

Теперь определяем результирующий коэффициент для коррекции уд.трудоемкости – КТР, по формуле:

К ТР = К 1 * К 2 * К 3 * К 4 * К 5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.

Производим корректировку удельной нормативной трудоемкости t ТР:

t¢ ТР = t ТР * К ТР = 4,8 * 1,02 = 4,9 чел.-час.

Определяем годовую трудоемкость по ТР по вышеуказанной формуле:

Т ТР = L ГП /1000 * t¢ ТР = 9845145/1000 * 4,9 = 48241 чел.-час.

Определяем долю работ от Т ТР, приходящую на аккумуляторный цех по табл. №8 “Приложения”.

Доля отд. = 0,03.

Определяем годовую трудоемкость цеховых работ для аккумуляторного цеха АТП по формуле:

Т Г ОТД = Т ТР * Доля отд. = 48241 * 0,03 = 1447 чел.-час.

Все показатели годовых трудоемкостей округляем до целых чисел.

Так как организация работ в отделении планируется мной с учетом новейших рекомендаций НИИАТ, с внедрением основных положений НОТ, с применением новых моделей гаражного оборудования, производительность труда в отделении возрастет как минимум на 10%, а коэффициент повышения производительности труда составит:

Тогда проектируемая годовая трудоемкость работ в цехе составит:

Т¢ Г ОТД. = Т Г ОТД. * К ПП = 1447 * 0,9 = 1303 чел.-час.

Высвобождаемая годовая трудоемкость за счет намеченного повышения производительности труда (по сравнению с общепринятыми существующими нормами) – составит:

Т Г ВЫСВ. = Т Г ОТД. - Т¢ Г ОТД. = 1447 – 1303 = 144 чел.-час.

9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ

Определяем количество технологически необходимых рабочих (кол-во рабочих мест) по формуле:

Р Т = Т¢ Г ОТД. / Ф М = 1303/2070 = 0,6 чел.

Принимаю: Р Т = 1 чел.,

где Ф М – действительный фонд рабочего места (с учетом количества дней работы в году отделения и продолжительности смены), по табл. №10 “Приложения” методического пособия принимаем:

Ф М = 2070 чел.-час.

Определяем штатное (списочное) кол-во рабочих:

Р Ш = Т¢ Г ОТД. /Ф Р = 1303/1820 = 0,7 чел.,

где Ф Р – действительный фонд рабочего времени с учетом отпусков, болезней и т.д., принимаем по табл. №10 “Приложения” –

Ф Р = 1820 чел.-час.

Таким образом, штатное количество рабочих отделения окончательно принимаю: Р Ш = 2 чел.

Примечание: Исходя из технологической необходимости и опыта работы принимаю Р Ш = 2 чел.

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ЦЕХА

Определяем общую площадь, занимаемую в плане оборудованием и организационной оснасткой, по формуле:

F СУМ = F¢ СУМ + F¢¢ СУМ = 1,697 + 14,345 = 16,042.

Расчетную площадь цеха определяем по формуле:

F ЦЕХА = F СУМ * К ПЛ = 16,042 * 3,5 = 56,147,

К ПЛ – коэффициент плотности оборудования для данного цеха, учитывая специфику и безопасность работ;

К ПЛ принимаем из табл. №11 “Приложения” равным – 3,5.

Учитывая, что новые здания и помещения строят обычно с сеткой кратной – 3 м, а наиболее распространенные габариты цехов являются: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 и т.д. – принимаю размер цеха равным – 6*9 м.

Тогда площадь цеха составит 54 м 2 .

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА

№ п/п	Наименование	Количество	Габарит. размеры (мм)	Площадь в плане (общая) м 2	Энергоемкость (общая) квт	Марка или модель
1	Трансформатор	1	400´200	0,080	20	покупной
сварочный
2	Электрополотенце	1	200´150	0,030	0,6	покупной
3	Выпрямитель	2	500´400	0,400	2,13	ВАГЗ 120-60
4	Силовой щит	1	300´150	0,045	____	покупной
5	Электродистиллятор	1	150´150	0,022	3	ДЭ-6
6	Установка для приготовления	1	1400´800	1,120	____	разработка
электролита	СКБ АМТ
7	Электродрель для	1	500´200	0,100	2	разработка
высверливания штырей	СКБ АМТ
8	Струбцины для подсборки	2	150´150	0,045	____	покупной
пластин
9	Электротигель для	1	200´200	0,040	20	покупной
свинца
10	Установка для раздачи	1	900´900	0,810	____	разработка
электролита	СКБ АМТ

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

№ п/п	Наименование	Коли- чест- во	Габарит. размеры (мм)	Площадь в плане (общая) м 2	Тип, модель
1	Стеллаж с вытяжкой	2	1500´800	2,4	ОГ-04-ООО
для зарядки батарей
2	Стеллаж для спец.зарядки	1	1000´800	0,8	собств.
батарей	изготовл.
3	Шкаф секционный для	1	600´300	0,18	собств.
пропитки АКБ с вытяжкой	изготовл.
4	Ванна для слива электролита	1	1000´1000	1,00	ПА-03-ООО
5	Верстак для разборки АКБ	1	1200´300	0,36	Э-403
6	Переносной ларь для свинца	1	150´300	0,045	собств.изготовл.
7	Комбинированная ванна-верстак	1	1500´300	0,45	разработка СКБ АМТ
8	Верстак для подсборки пластин	1	1000´300	0,3	собств.изготовл.
9	Верстак для сборки батарей	1	1200´300	0,36	собств.изготовл.
10	Шкаф секционный	1	600´300	0,18	собств.изготовл.
11	Тележка-стеллаж для	1	1350´600	0,81	разработка
запчастей и материалов	СКБ АМТ
12	Ларь для отходов свинца	1	600´600	0,36	разработка
герметичный	СКБ АМТ
13	Стеллаж для батарей	2	1200´400	0,96	Э-405
14	Ящик для мусора	2	400´200	0,16	покупной
15	Тумбочка для приборов	1	600´600	0,36	покупной
16	Стол канцелярский	1	1200´500	0,6	покупной
17	Стол для контроля АКБ	1	1200´600	0,72	собств.изготовл.
18	Шкаф для выпрямителей	1	1200´600	0,72	собств.изготовл.
19	Тележка для транспортировки	2	700´400	0,56	собств.изготовл.
батарей
20	Тумбочка бытовая	1	700´700	0,49	покупной
21	Тележка для транспортировки	1	1150´756	0,87	П-206
кислоты в бутылях
22	Стол под установку для	1	1000´700	0,7	собств.изготовл.
раздачи электролита
23	Бутыль с кислотой	2	600´600	0,72	покупной
24	Раковина	1	400´600	0,24	покупной

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

11 ПРЕДЛАГАЕМАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Аккумуляторный цех в моем проекте имеет габаритные размеры – 6*9 и, соответственно, площадь 54 м 2 . Так как в цехе имеются зоны со специфическими условиями труда, предлагаю разделить цех на четыре отделения:

1. Отделение “ПРИЕМА и КОНТРОЛЯ”

3,3*2,9 9,57 м 2

2. “РЕМОНТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

6,1*3,7 22,57 м 2

3. “ЗАРЯДНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

4,8*2,7 12,96 м 2

4. “КИСЛОТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

2,2*4,1 9,02 м 2

Раздельные цеха предлагаю проводить с помощью высокоэффективных вентилирующих прозрачных перегородок (разработка СКБ МАК). Пол во всех отделениях должен быть выложен метлахской плиткой, окраска стен неяркого цвета. Нижнюю часть стен предлагаю выложить кафельной плиткой на высоту 1,5 м.

По соседству с аккумуляторным цехом должна быть расположена зона ТО-2, электротехнический и карбюраторный цеха, как наиболее тяготеющие по технологическому процессу, применяемому в АТП.

“Кислотное” отделение должно иметь самостоятельный выход на улицу. Неисправные батареи поступают из зоны ТО-2 по рольгангу, соединяющему зоны ТО-2 и аккумуляторный цех, на пост приема и контроля батарей, где уточняются неисправности батарей. Затем батареи транспортируются на тележке, либо в “зарядное” отделение для подзарядки, либо в “ремонтное” отделение для проведения необходимых работ по ТР батарей.

В “ремонтном” отделении все оборудование расположено в порядке продвижения работ по ремонту батарей, т.е. внедряется направленная маршрутная технология (разработка СКБ МАК). Для уменьшения ненужных переходов и для повышения производительности труда на всем протяжении линии по ремонту батарей установлен рольганг.

Отходы, получаемые при ремонте, складируются в герметичные лари для отходов (разработка СКБ МАК). Все зап. части и материалы подвозятся на специальной тележке – стеллаже (разработка СКБ АМТ). Отремонтированные батареи поступают также по сквозному рольгангу в цех (отделение) зарядки и заправки батарей. Зарядка и пропитка производится при помощи специальной установки для раздачи электролита (изготовление электролита производится в “кислотном” отделении, где также применена специальная установка для приготовления электролита). Готовые к применению батареи складируются на стеллаже для хранения батарей, откуда затем поступают опять в зону ТО-2 для установки их на автомобиль.

Не принадлежащие к ремонту батареи вывозятся из цеха.

12 ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ПО ВНЕДРЕНИЮ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ И ЭКОНОМИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ В АТП

Защита окружающей среды от вредного воздействия АТ ведется по многим направлениям, часть из которых должна стать полем деятельности выпускников автотранспортных учебных заведений и которые я наметил к внедрению в своем проекте.

В настоящий момент разработано и повсеместно внедряется свыше 30 стандартов по природоохранным мероприятиям. В частности, не допускается ввод в эксплуатацию АТП (и др.промышленных объектов) до окончания их строительства и испытания очистных и пылегазоулавливающих сооружений и устройств. Вредное влияние АТ на окружающую среду происходит по двум направлениям:

1) прямое негативное воздействие а/м на экологию, связанное с выбросами огромного кол-ва вредных токсичных веществ в атмосферу и с повышенным шумом от работы а/м на линии;

2) косвенное влияние исходит от организации и функционирования АТП по обслуживанию и ремонту а/м, гаражей-стоянок, топливо-заправочных станций и т.д., занимающих большую и ежегодно увеличивающуюся площадь, необходимую для жизнедеятельности человека и, в первую очередь, в черте крупных городов-мегаполисов.

По данным природоохранных организаций в Москве около 90% всех выбросов вредных токсичных веществ приходится на АТ.

В связи с увеличивающимся дефицитом энергоресурсов разработан целый комплекс внедрения в производство энергосберегающих техгологий, в т.ч. для АТП.

В связи с вышеизложенным, я предлагаю создание современного производства, отвечающего экологическим требованиям с устройством современной системы приточно-вытяжной вентиляции с внедрением системы пылесборников, фильтров газоуловителей и т.д. В АТП, в целом, должна быть внедрена современная диагностика с использованием высокоточных электронных приборов и т.д. для своевременного выявления а/м с неисправной системой питания, зажигания и т.д., параметры работы которых не отвечают экологическим требованиям, а также создание соответствующих цехов, постов и рабочих мест для устранения неисправностей в указанных системах (путем проведения необходимых регулировок, замена неисправных узлов и деталей и т.д.).

С целью экономии электроэнергии для освещения в дневное время на постах ТО и ремонта и на рабочих местах во вспомогательных цехах предлагаю максимально использовать естественное освещение путем создания современных широкоформатных оконных проемов, а в верхней части производственных корпусов – “фонарей” дневного освещения большой площади. Соответственно должна производиться расстановка оборудования в цехах (чтобы не загораживать световой поток) и расположение постов с а/м. Предлагаю для каждого поста и рабочего места разработать оптимальный технологический режим работ, чтобы свести до минимума время на проведение операций и тем самым снизить расход электроэнергии и материалов. Все энергопотребители, начиная от светильников искусственного освещения и кончая электроприводом силовых установок, стендов и приборов, должны быть оснащены элементами автоматики для их отключения от сети по окончанию работ.

Для сохранения тепла в ремзонах (а, следовательно, и в цехах) их следует оснащать воротами с механизированным открытием и тепловой завесой с нижним расположением (одним из лучших типов ворот признаны ворота складывающегося типа с вертикальным подъемом). В зоне ЕО АТП с постами для мойки а/м предлагаю разместить систему для повторного (многократного) использования воды, с внедрением новейших очистных сооружений типа “КРИСТАЛЛ” и т.д.

Механизированные установки в зоне необходимо оснастить на входе и выезде из поста гибкими командоконтроллерами с датчиками для автоматического включения-выключения установок, что также даст большую экономию.

Это лишь часть мероприятий экологического и энергосберегающего характера, которые я предлагаю внедрить в своем проекте.

13 СОВРЕМЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ В ЦЕХЕ

Для повышения качества ремонта и повышения производительности труда рабочих, я в своем проекте предлагаю следующие мероприятия:

1. Повсеместное внедрение соответствующих видов диагностики; это позволяет резко сократить время на обслуживание конкретных неисправностей и выявить возможные ресурсы ходимости без ремонта.

2. Внедрение передовых методов организации производства прогрессивной технологии.

3. С целью повышения производительности труда, качества работ и общей культуры производства в цехе, внедрить разработанную СКБ АМТ направленную маршрутную технологию (при этом до минимума снижаются нерациональные переходы рабочих, технологический процесс происходит с учетом самых современных требований).

4. Предлагаю периодически, силами сотрудников ПТО, проводить хронометраж на рабочих местах с целью сравнения затрачиваемого времени с общепринятыми нормами для выявления неучтенных резервов и причин повышения этих норм.

5. С целью улучшения условий труда рабочих, предлагаю провести ряд санитарно-гигиенических мероприятий (чистота помещений, исправная вентиляция, хорошее освещение, установка звукоизоляционных перегородок, поддержание искусственного климата).

14 КАРТА-ПАСПОРТ НА РАБОЧЕЕ МЕСТО

Площадь помещения S = 54 м 2

Коэффициент заполнения оборудованием n = 3,5

Количество рабочих в смену P = 2 чел.

Температура воздуха t = 18 – 20 °C

Относительная влажность 40 – 60%

Скорость движения воздуха 0,3 – 0,4 м/сек

Работа в аккумуляторном цехе относится к категории работ средней тяжести.

Энергозатраты 232 – 294

СОЕДИНЕНИЕ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ

15 ОСВЕЩЕННОСТЬ

Естественное освещение при верхнем и верхнебоковом освещении

e = 4%, при боковом освещении

Искусственное освещение общее Е = 200 лк,

Комбинированное освещение Е = 500 лк.

Уровень шума J = 80 дБ при частоте 1000 Гц.

16 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТБ

Рабочие, занятые ремонтом аккумуляторных батарей и их обслуживанием, постоянно имеют контакты с вредными веществами (пары свинца, серной кислоты), которые, при определенных условиях или неправильном обращении, могут привести к травме или отравлению организма. Кроме того, при зарядке АКБ происходит химическая реакция, в результате которой смешиваются выделившийся свободный водород с кислородом в любых пропорциях и образуется летучий газ, взрывающийся не только от огня, но и от сжатия. В связи с этим аккумуляторный цех АТП должен состоять из трех отделений: “ремонтное”, “зарядное”, “кислотное”.

“ЗАРЯДНОЕ” отделение должно иметь непосредственный выход на улицу или в общий ремонтный бокс. Пол в аккумуляторном цехе должен быть или асфальтирован или выложен метлахской плиткой. Все рабочие должны пользоваться спецодеждой и защитными средствами. АКБ, массой более 20 кг, нужно перевозить на тележке, исключая падения. При переноске АКБ нужно использовать различные приспособления (чтобы не облиться электролитом).

Приготовлять электролит нужно в спец.сосудах, налив сначала дистиллированную воду, а затем кислоту. Переливать кислоту можно с помощью спец.приспособлений. Переливать вручную кислоту и вливать в нее воду – ЗАПРЕЩЕНО!

При приготовлении электролита нужно строго соблюдать правила ТБ. Бутылки с кислотой или с электролитом перемещать на складах только с помощью спец.носилок с фиксацией бутылок. Пробки из плотной резины должны плотно прилегать к поверхности горлышка бутылки. Долго хранить в аккумуляторном цехе бутылки с кислотой запрещается. Контроль за ходом заряда осуществлять только зарядными приборами (нагрузочные вилки, ареометры, стеклянные заборные трубки). При этом аккумуляторщик обязан одеть резиновые перчатки. Запрещается проверять заряженность батареи коротким замыканием. В аккумуляторном цехе запрещается пребывание лиц, не работающих в цехе (кроме дежурного персонала – ночью).

При входе в аккумуляторный цех следует установить раковину, тумбочку с аптечкой, электрополотенце, на тумбочке следует держать на готове содовый раствор (5-10%). Для промывки глаз делается нейтрализующий раствор (2-3%). При попадании кислоты или электролита на открытые участки тела, следует немедленно промыть этот участок тела: сначала нейтрализующим раствором, а затем водой со щелочным мылом. Электролит, пролитый на стеллаж или стол, удаляется тряпкой, смоченной в нейтрализующем растворе.

В аккумуляторном цехе запрещается принимать пищу и воду. После окончания работ, рабочим рекомендуется принять душ с использованием щелочного мыла, а затем обычного туалетного. Все инструменты, тележки, приспособления должны быть исправны. В отделении на видных местах следует вывесить плакаты с наглядной агитацией по ТБ. При входе следует вывесить общие требования по ТБ. Рабочие должны проходить инструментаж по ТБ не реже одного раза в год. Особое внимание следует уделить вентиляции. Она делается отдельно от вентиляции всего предприятия. Делаются вытяжные шкафы для вытяжки со стеллажей.

Вентиляция – взрывоопасный отсос вверху, подача снизу. Устанавливаются панели “забирающие” заряженный воздух, вдоль ванн для приготовления электролита. Количество удаляемого воздуха не менее 2,5 объема в 1 час.

Местная вентиляция устанавливается на рабочих местах: для плавки свинца и верстаков для сборки и разборки АКБ.

17 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

По пожарной опасности аккумуляторный цех относится к категории “Д”, а “зарядное” отделение относится к категории “А” (особо пожароопасное). Поэтому в отделении необходимо строго соблюдать все правила пожарной безопасности для указанных категорий.

В “зарядном” отделении двери должны открываться наружу и выходить на улицу. Вентиляция в “зарядном” отделении (в связи с выделением водорода при заряде) должно обеспечивать 6-8 кратный обмен; в “ремонтном” – 2-3 кратный. В отделении все лампы в газопроницаемой арматуре. Открытую осветительную проводку выполняют освинцованным проводом.

В “зарядном” отделении запрещается устанавливать выключатели, штепсельные розетки, электрообогреватели, выпрямительные устройства. На каждом участке, в обязательном порядке, должен висеть огнетушитель, как пенного, так и углекислого типа (ОП и ОУ).

Я предусматриваю установить зарядные устройства (выпрямители) в специальных герметичных шкафах (с вытяжкой) из прочного стекла и расположить их в отделении приема и контроля АКБ. Помимо пульта извещения о пожаре, предлагаю установить в помещении цеха тепловые извещатели максимального действия (ИП-104, ИП-105), в “зарядном” отделении установить автоматический газоанализатор с сигнализацией, а также датчики “задымленности”, связанные с центральным пультом АТП.

Предлагаю установить в каждом отделении первичные средства пожаротушения:

1. ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОХП-10 - 2 шт.

2. ВОЗДУШНО-ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОВП-10 - 2 шт.

3. УГЛЕКИСЛОТНЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОУ-2 - 2 шт.

4. ЯЩИК С ПЕСКОМ – 0,5 куб.м - 1 шт.

5. ЛОПАТА - 1 шт.

18 ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Соединять зажимы АКБ проволокой “закруткой” – ЗАПРЕЩАЕТСЯ!!!

Контроль за уходом заряда осуществляется специальными приборами.

Проверять АКБ коротким замыканием – ЗАПРЕЩЕНО!!!

Пользоваться различного типа “тройниками” и подключать к розетке более одного потребителя – ЗАПРЕЩЕНО!!!

Для осмотра АКБ используются переносные электролампы, со взрывобезопасным напряжением не более 42 В.

ЗАПРЕЩЕНО:

Входить в аккумуляторный цех с открытым огнем (спички, сигареты и т.д.);

Пользоваться в аккумуляторном цеху электронагревательными приборами;

Хранить бутылки с кислотой (их нужно хранить в специальном помещении);

Совместно хранить и заряжать кислотные и щелочные батареи;

Пребывание посторонних в помещении.

19 ОБОРУДОВАНИЕ

НАЗНАЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ

КАНТОВАТЕЛЬ – предназначен для перевертывания аккумуляторных батарей при промывке или сливе электролита. Существенно облегчает работу по выше приведенным операциям.

КОНСТРУКЦИЯ КАНТОВАТЕЛЯ

Кантователь состоит из платформы 3, на которой крепятся две стойки 2. Платформа имеет четыре колеса 5, два из которых приварены кронштейнами 4 к платформе 3, а два других 6 могут вращаться вокруг вертикальной оси 12, т.к. кронштейн приварен к подшипникову узлу, что обеспечивает при перевозке кантователя по отделению поворачиваемость, а не только прямолинейное движение.

На верхней части стоек 2 установлены подшипниковые узлы, в которых поворачиваются полуоси 8 ложемента. Ложемент имеет окно для установки аккумуляторной батареи. Батарея к ложементу крепится с помощью прижимов. Ложемент с установленной аккумуляторной батареей можно поворачивать на любой угол вручную. При этом маховик 7 будет фиксироваться при углах поворота 90, 180, чтобы освободить замок маховика необходимо потянуть на себя маховик, при фиксации – надо отпустить его и он под действием пружины вернется на свое место.

1. Аккумуляторная батарея (АКБ) ставится в ложемент кантователя с левой стороны по ходу движения.

2. Перед работой по сливу электролита необходимо исключить самопроизвольное движение кантователя, для этого его стопорят винтовыми домкратами, расположенных на платформе справа и слева от стойки с маховиком.

3. Для того, чтобы перевернуть АКБ и вылить электролит или воду, надо потянуть маховик на себя перпендикулярно вертикальной плоскости. Маховик выйдет из зацепления с замком и его можно поворачивать по часовой стрелке на любой угол.

4. Чтобы застопорить поворот АКБ при угле 90 и 180 достаточно отпустить маховик.

5. Для возврата АКБ в исходное положение произвести работу по пункту “3”, но вращая маховик против часовой стрелки.

РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ

Исходные данные:

Р = 10 кг – сила, действующая на пружину.

D = 12 мм – диаметр пружины.

l = 13 мм – растяжение пружины.

[t] = 150 кг/см 2 – максимальное касательное напряжение.

1. Определяю диаметр проволоки - d

2. Определяю число витков пружины – n, где:

G – модуль упругости второго порядка

G = 0,4*Е = 0,4*2*10 6 = 8*10 5 кг/см 2

Е – модуль упругости первого порядка (модуль Юнга)

Е = 2*10 6 кг/см 2

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:

1. Тип – передвижной, с ручным приводом

2. Габаритные размеры, мм – 980*600*1020

3. Масса, кг - 60

4. Вращение - вручную

1) t = 8PD/Пd 3 ; d = 3 Ö8PD/П [t] =

3 Ö8*10*12/3,14*150 = 2 мм.

2) l = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n = l*Gd 4 /8P*D 3 =

13*8*10 5 *0,2 4 /8*10*1,2 3 = 10 витков.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ЕПИФАНОВ Л.И.“Методическое пособие по курсовому проектированию

ТО автомобилей”.Москва 1987 год.

2. КОГАН Е.И.ХАЙКИН В.А.“Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта”.Москва “Транспорт” 1984 год.

3. СУХАНОВ Б.Н.БОРЗЫХ И.О.БЕДАРЕВ Ю.Ф.“Техническое обслуживание и ремонт автомобилей”.Москва “Транспорт” 1985 год.

4. КРАМАРЕНКО Г.В.БАРАШКОВ И.В.“Техническое обслуживание автомобилей”.Москва “Транспорт” 1982 год.

5. РУМЯНЦЕВ С.И.“Ремонт автомобилей”.Москва “Транспорт” 1988 год.

6. РОДИН Ю.А.САБУРОВ Л.М.“Справочное пособие авторемонтника”.Москва “Транспорт” 1987 год.

Введение

2.3 Выбор и корректирование нормативов трудоемкости технологического обслуживания и капитального ремонта на 1000км пробега

3. Организационный раздел

3.3 Технологическая карта

4. Охрана труда

Заключение

Литература

Введение

Повышение производительности, эффективности использования подвижного состава автомобильного транспорта в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы предприятия автомобильного транспорта, основной задачей которого является обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава.

Развитие, совершенствование производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта должно отвечать современным требованиям научно-технического прогресса. В решении проблем изучения производственно-технических баз, приведение ее в соответствие с требованиями динамично развивающегося автомобильного транспорта важное место занимают вопросы совершенствования проектирования предприятия.

Автомобильный транспорт довольно удобен по сравнению с другими видами транспорта. Он обладает большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленности к различным условиям. В осуществлении многих сложных задач значительную роль играет производственная служба. Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологий производства и совершенствования конструкций подвижного состава.

Учитывая, что рост производительности труда зависит от уровня механизации и автоматизации производственных процессов, поэтому одной из основных задач является максимальное оснащение каждого рабочего места, поста комплексом технологического оборудования, инструментом и приспособлениями.

Большое значение для повышения производительности труда при ТО и ремонте и обеспечении их качества приобретает широкое внедрение на производстве научной организации труда (НОТ). Последняя включает большой комплекс мероприятий, среди которых улучшение организации и обслуживания рабочих мест, совершенствование приёмов, методов и нормирования труда, создание благоприятных санитарно-гигиенических и эстетических условий труда и др.

Целью моего курсового проекта является спроектировать аккумуляторное отделение.

Задачами проекта является расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год, коэффициента технической готовности, суточной программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и самообслуживанию предприятия; распределение трудоёмкости работ; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; планировка отделения и др.

1. Характеристика объекта проектирования

Автотранспортное предприятие (АТП) находится на территории с тёплым влажным климатом и относится к третьей категории эксплуатации.

Списочный парк автомобилей составляет 400 автомобилей КаМаз 5415 из них 60% прошли капитальный ремонт и 320 автомобилей КРАЗ 256Б1 из них 80% прошли капитальный ремонт.

Режим работы АТП пятидневный, количество рабочих смен 2, что обеспечивает восьми часовой рабочий день. АТП специализируется на перевозке грузов.

Темой для проектирования является аккумуляторное отделение. Аккумуляторное отделение выполняет ремонт аккумуляторов по заявкам, записанным в контрольных талонах, и по заявкам всех подразделений автохозяйства.

Аккумуляторное отделение оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество и производительность труда. В аккумуляторном отделении применяем следующее оборудование: Ларь для отходов, ванны для промывки деталей и приготовления электролита, стеллажи, стенды, выпрямитель, шкафы и т.д.

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор и корректировка периодичности технического обслуживания

Периодичность технического обслуживания зависит от числа подвижного состава, категории условий эксплуатации и природно-климатических условий.

Периодичность ТО – 1, L 1 км определяется по формуле:

L 1 = L K 1 K 3 , (1)

где L - нормативная периодичность ТО – 1, км, выбираемая по таблице 2.1 L КаМаз 5415 = 4000 (км); L КРАЗ 256 Б1 = 2500 (км).

К 1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, К 1 = 0,9, таблица 2.7 К 3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, К 3 = 1, таблица 2.9

L 1 КаМаз 5415 = 4000 0,9 1 = 3600 (км);

L 1 КРАЗ 256Б1 = 2500 0,9 1 = 2500 (км).

Периодичность ТО – 2, L 2 км определяется по формуле:

L 2 = L K 1 K 3, (2)

где L - нормативная периодичность ТО – 2, км, выбираемая по таблице 2.1 L (км); L КаМаз 5415 = 12000 (км);

КРАЗ 256 Б1 = 12000 (км).

L 2 КаМаз 5415 = 12000 0,9 1 = 10800 (км);

L 2 КРАЗ 256Б1 = 12000 0,9 1 = 10800 (км).

2.2 Выбор и корректирование пробега до капитального ремонта

Так же необходимо скорректировать периодичность пробега до капитального ремонта. Ресурс пробега (пробег до капитального ремонта) зависит от К 1 , модификации подвижного состава – К 2 и К 3 .

Периодичность рассчитывается по формуле:

L КР = L K 1 К 2 K 3, (3)

где L - нормативная периодичность до капитального ремонта, км, которая определяется по таблице 2.2 L КаМаз = 300000 (км); L КРАЗ 256 Б1 = 160000 (км).

К 2 – коэффициент корректирования учитывающий модификацию подвижного состава, км, который выбирается по таблице 2.8

К 2 КаМаз 5415 = 0,95; К 2 КРАЗ 256Б1 = 0,85;

К 3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, который выбирается по таблице 2.9

L КР КаМаз 5415 = 300000 0,9 0.95 1,0 = 256000 (км);

L КР КРАЗ 256 Б1 = 600000 0,9 0,85 1,0 = 122400 (км).

Если автомобили эксплуатируются после капитального ремонта, то межремонтный пробег, L, км, уменьшается на 20%

L КаМаз 5415 = 0,8 256500 = 205200 (км);

L КРАЗ 256 Б1 = 0,8 122400 = 97920 (км).

Если в автомобильном парке эксплуатируются новые и прошедшие капитальный ремонт автомобили, то необходимо рассчитать обособленный пробег автомобилей L КР СР, км, по формуле:

где А u – процентное отношение автомобилей не прошедших капитальный ремонт А u КаМаз 5415 = 40%; А u КРАЗ 256 Б1 = 65%;

А– процентное отношение автомобилей прошедших капитальный ремонт А КаМаз 5415 = 60%; А КРАЗ 256 Б1 = 35%;

После ремонта с учетом коэффициентов необходимо скорректировать коэффициент кратности b 1 ; b 2 ; b 3 технологического обслуживания и текущего ремонта.

Для ТО – 1 коэффициент кратности b 1 , определяем по формуле:

где L СС – среднесуточный пробег, км: L CC КаМаз 5415 = 160 км;

L CC КРАЗ 256 Б1 = 100 км;

Для ТО – 2 коэффициент кратности b 2 , определяем по формуле:

Для КР коэффициент кратности b 3 , определяем по формуле:

Скорректированные и исходные данные сводим в таблицу 1.

Таблица 1. Корректирование пробегов автомобилей

автомобиля		Пробег, км
автомобиля		Откорректир. с учетом коэффициентов	Откорректир. с учетом кратности	к расчёту
	Среднесут.
	Среднесут.

Корректирование трудоемкости ТО осуществляется в зависимости от К 2 и количества единиц технологически совместимого подвижного состава (К 5) Трудоемкость ежедневного обслуживания, t ЕО, чел.час. определяется по формуле:

t EO = t K 2, (9)

где t - нормативная трудоемкость при ежедневном обслуживании, чел.час., выбираем по таблице 2.1 t КаМаз 5415 = 0,67 (чел.час),

t КРАЗ 256 Б1 = 0,45 (чел.час.)

t EO КаМаз 5415 = 0,67 1,10 = 0,73 (чел.час.);

t EO КРАЗ 256 Б1 = 0,45 1,15 = 0,51 (чел.час.).

Трудоемкость ТО – 1, t ТО-1 , чел.час. определяем по формуле:

t Т O -1 = t K 2 K 5, (10)

где t - нормативная трудоемкость при ТО – 1, выбирается по таблице 2.1 , t КаМаз 5415 = 2,29 (чел.час), t КРАЗ 256 Б1 = 3,7 (чел.час.)

t Т O -1 КаМаз 5415 = 2,29 1,10 0,80 = 2,01 (чел.час.);

t Т O -1 КРАЗ 256 В1 = 3,7 1,15 0,80 = 3,4 (чел.час.).

Трудоемкость ТО – 2, t ТО-2 , чел.час. определяем по формуле:

t Т O -2 = t K 2 K 3, (11)

где t - нормативная трудоемкость при ТО – 2, выбирается по таблице 2.1 , t КаМаз 5415 = 9,98 (чел.час), t КРАЗ 256 Б1 = 14,7 (чел.час.)

t Т O -2 КаМаз 5415 = 9,98 1,10 0,80 = 8,78 (чел.час.);

t Т O -2 КрАЗ-260В = 14,7 1,15 0.80 = 13,5 (чел.час.).

Трудоемкость текущего ремонта на 1000 км пробега зависит от типа автомобилей, условий эксплуатации, модификации, природных условий, пробега автомобиля и размера АТП, t ТР, чел.час. и определяем по формуле:

t ТР = t К 1 К 2 К 3 К 4 К 5, (12)

где t - нормативная трудоемкость при текущем ремонте, выбираем по таблице 2.1 , t КаМаз 5415 = 6,7 (чел.час), t КРАЗ 256 Б1 = 6,4 (чел.час.)

К 1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, К 1 = 0,9

К 2 – коэффициент корректирования учитывающий модификацию подвижного состава, км, который выбирается по таблице 2.8 К 2 КаМаз5415 = 0,95; К 2 КРАЗ 256 Б1 = 0,95

К 3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К 3 = 1,0

К 4 – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта (км) и продолжительности простоя технического обслуживания и текущего ремонта (К) в зависимости от пробега с начала эксплуатации, К 4 КаМаз 5415 = 1,4; К 4 КРАЗ 256 Б1 = 1,4

К 5 – коэффициент корректирования нормативов технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава К 5 = 0,80.

t ТР КаМаз 5415 = 6,7 0,9 1,10 1,0 1,4 0,80 = 7,42 (чел.час.);

t ТР КРАЗ 256 Б1 = 6,4 0,9 1,15 1,0 1,4 0,80 = 7,41 (чел.час.).

2.4 Определение технической готовности парка

Коэффициент технической готовности парка, α Т, рассчитывается по формуле:

где Д ТО ТР – продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживании и текущем ремонте, определяется по таблице 4.5 , Д ТО ТР ГАЗ-53А = 0,5; Д ТО ТР МАЗ-53363 = 0,6; Д ТО ТР МАЗ-64226 = 0,8, Д КР – продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте, определяется по таблице 4.5 , Д КР КаМаз 5415 = 22; Д КР КРАЗ 256 Б1 = 22

2.5 Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега парка

Так как парк постоянно оснащается новой техникой, более производительным оборудованием, будет повышаться уровень труда, надежность автомобилей и т.д. Коэффициент использования парка, α u определяется по формуле:

где Д РГ – количество рабочих дней, Д РГ = 257

Д КГ – количество календарных дней, Д КГ = 365

Зная коэффициент использования парка, можно рассчитать годовой пробег парка, L ПГ, км, по формуле:

L ПГ = Д РГ α u L СС А u , (15)

L ПГ КаМАз5415 = 257 0,6 160 400 = 9868800 (км);

L ПГ КРАЗ 256 Б1 = 257 0,6 100 320 = 4934400 (км).

2.6 Определяем число обслуживаний за год

Количество капитального ремонта, N, определяем по формуле:

Количество ежедневного обслуживания, N, определяем по формуле:

Количество ТО – 2, N, определяем по формуле:

Количество ТО – 1, N, определяем по формуле:

2.7 Определение годового объема работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту

Годовой объем работ по ежедневному обслуживанию, Т чел.час. определяем по формуле:

Т= t ЕО N, (20)

Т КаМаз5415 = 0,73 61680 = 45026,4 (чел.час.);

Т КРАЗ256Б1 = 0,51 49344 = 25165,44 (чел.час.).

Годовой объем работ по ТО – 1, Т, чел.час., определяется по формуле:

Т= t ТО-1 N, (21)

Т КаМаз5415 = 2,01 1728 = 3533,58 (чел.час.);

Т КРАЗ256Б1 = 3,4 748 = 2543,2 (чел.час.).

Годовой объем работ по ТО – 2, Т, чел.час., определяется по формуле:

Т= t ТО-2 N, (22)

Т КаМаз5415 = 8,78 864 = 7585,92 (чел.час.);

Т КРАЗ256Б1 = 13,5 374 = 5049 (чел.час.).

Годовой объем работ по текущему ремонту, Т, чел.час., определяется по формуле:

Т КаМаз5415 = (чел.час.);

Т КРАЗ256Б1 = (чел.час.).

Если в парке эксплуатируются транспортные средства различных типов, то необходимо определить суммарную трудоемкость по техническому обслуживанию и капитальному ремонту. Суммарная трудоемкость ежедневного обслуживания, Σ Т ЕО, определяется по формуле:

Σ Т ЕО = Т КаМаз5415 + Т КРАЗ256Б1, (24)

Σ Т ЕО = 45026,4 + 25165,44 = 70191,84 (чел.час.)

Суммарная трудоемкость ТО – 1, Σ Т ТО - 1 , определяется по формуле:

Σ Т ТО - 1 = Т КаМаз5415 + Т КРАЗ256Б1, (25)

Σ Т ТО - 1 = 3533,58 + 2543,2 = 6076,78 (чел.час.)

Суммарная трудоемкость ТО – 2, Σ Т ТО - 2 , определяется по формуле:

Σ Т ТО - 2 = Т КаМаз5415 + Т КРАЗ256Б1, (26)

Σ Т ТО - 2 = 7585,92 + 5049 = 12634,92 (чел.час.)

Суммарная трудоемкость текущего ремонта, Σ Т ТР, определяется по формуле:

Σ Т ТР = Т КаМаз5415 + Т КРАЗ256Б1, (27)

Σ Т ТР = 73127,808 + 36563,904 = 109691,71 (чел.час.)

Кроме технического обслуживания и текущего ремонта в автопарке выполняются работы по самообслуживанию предприятия, то есть:

а) Обслуживание и ремонт станочного, энергетического и силового оборудования;

б) Изготовление, обслуживание и ремонт технологического оборудования;

в) Ремонт зданий, сооружений, водопроводов, канализации и т.д.

Поэтому в годовой объем работ необходимо вводить объем работ по самообслуживанию. Объем работ по самообслуживанию предприятия, Т САМ, чел.час., определяется по формуле:

где К САМ – коэффициент учитывающий объем работ по самообслуживанию предприятия в %. Коэффициент зависит от числа автомобилей на АТП.

2.8 Расчет численности производственных рабочих

К производительным рабочим относятся рабочие зон и участков непосредственно выполняющие работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава.

При расчете численности рабочих различают явочное (технически необходимые) - Р Я и штатное (списочное) - Р Ш число рабочих.

Количество технологически необходимых рабочих соответствует количеству рабочих мест. При этом под рабочим местом понимают участок площади на котором работа выполняется одним рабочим. На рабочем посту одновременно могут работать один или несколько рабочих.

Число технологически необходимых рабочих определяем по формуле:

где Т ОТД – годовой объем работ отделения Т ОТД = 2786 чел.час.

Ф РМ – годовой фонд времени рабочего места

где Ч Н – продолжительность работы рабочего в течении недели, Ч Н = 40

Д Н – число рабочих дней в неделю, Д Н = 5

Д К – число календарных дней, Д К = 365

Д В – число выходных дней, Д В = 103

Д П – число праздничных дней, Д П = 5

Определяем число штатных рабочих по формуле:

где Ф ПР – годовой фонд времени штатных рабочих определяется по формуле:

где Ф Т – годовой фонд времени одного рабочего

Д О – число дней отпуска рабочего

Д У.П – число дней невыхода на работу по уважительной причине

5 – число дней рабочих

2.9 Расчет числа постов для отделения

где Т ПОСТ – трудоемкость поста, Т ПОСТ = 1229 чел.-час.

П – число постов

К Н – коэффициент резервирования, К Н – 1,35

С – число смен, С – 1

Д РГ – число рабочих дней в году, Д РГ – 302

Т СМ – продолжительность смены в часах, Т СМ – 8 часов

Р СР – число рабочих одновременно работающих на посту, Р СР = 2

η П – коэффициент использования рабочего времени поста, η П – 0,98

3. Организационный раздел

3.1 Подбор технологического оборудования и оснастки на участке

капитальный ремонт автомобиль аккумуляторный

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТР.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТР, не занимающие самостоятельной площади.

При выборе технологического оборудования необходимо учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки, рабочие столы принимаются исходя из числа работающих.

Перечень необходимого технологического оборудования и оснастки приведен в таблице.

Таблица 2 Технологическое оборудование

№	Наименование	Марка		Габариты
1-ремонтное отделение
1	Ларь для отходов		2	0,6х0,8	0,48
2	Ванна для промывки деталей	2257	1	0,9х0,5	0,45
3	Верстак	1019	1	1,0х0,8	0,8
4	Ванна для слива электролита	Э - 204	1	0,58х0,21	1,22
5	Стеллаж	2242	1	1,0х0,4	0,4
6	Стенд		1	0,7х0,6	0,42
7	Выпрямитель	ВСА -5А (ВСА-111Б)	1	0,41х0,31	1,28
8	Верстак для плавки		1	1,0х0,8	0,8
9	Шкаф для материалов	551	1	0,5х0,6	0,30
2- зарядное отделение
1	Стеллаж полочный	Э-409 ОГ	4	1,10х1,10	1,21
3-кладовая
1	Стеллаж для деталей		3	0,6 х0,5	0,30
2	Стеллаж для бутылей		1	1,0х0,6	0,6
3	Стеллаж для АКБ	Э-405А	1	0,5х0,6	0,30
4-Кислолтное отделение
1	Ванна для электролита	Э-204	1	0,58х0,21	1,22
2	Прибор для разлива кислоты	П-206	1	0,4х0,4	0,16
3	Электрический дистиллятор	737МРТУ/2	1	0,5х0,5	0,25
ИТОГО:					10,19

3.2 Расчет производственной площади

Площадь участка определяется по формуле:

3.3 Технологическая карта

Зарядка аккумуляторной батареи проверяется измерением плотности электролита. По изменению первоначальной плотности залитого в аккумуляторную батарею электролита (которая должна соответствовать данным табл. 2.4) можно определить степень ее разрядки. Уменьшение плотности электролита, приведенной к температуре +25 °С, на 0,01 г/см3 свидетельствует о разрядке аккумулятора примерно на 6 %. т. е. при падении плотности на 0,04 г/см3 разрядка аккумулятора составляет 25 %, 0,08 г/см3 - 50 %, а при падении плотности на 0,16 г/см3 аккумулятор оказывается разряженным полностью. При различном снижении плотности электролита в отдельных аккумуляторах общую величину разрядки аккумуляторной батареи можно ориентировочно определить как среднее значение разрядки ее аккумуляторов. Измерение плотности электролита в аккумуляторах производится в том же порядке, что и при приготовлении электролита. Для точности перед измерением плотности электролита необходимо проверить уровень электролита. После зарядки аккумуляторной батареи или продолжительной работы двигателя перед измерением необходимо выдержать примерно 30-40 мин до прекращения газовыделения. После долива дистиллированной воды в аккумуляторную батарею измерение плотности электролита можно производить только после 10-15 мин, чтобы вода смешалась с электролитом, и произошло выравнивание плотности электролита. Аккумуляторную батарею, разряженную летом более, чем на 50 % (при среднем снижении плотности электролита на 0,08 г/см3), а зимой более, чем на 25 % (при снижении плотности электролита на 0,04 г/см3), следует снять с автомобиля и зарядить. Аккумуляторную батарею, поставленную на хранение, следует ставить на подзарядку при разрядке на 25-30 %, что соответствует снижению плотности электролита в аккумуляторах на 0,04-0,05 г/см3.

4. Охрана труда

К самостоятельной работе по ремонту и обслуживанию аккумуляторных батарей допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, подучившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте, обученные безопасным методам работы и имеющие соответствующее удостоверение.

Аккумуляторщик, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда не должен приступать к работе.

Аккумуляторщик обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии.

Продолжительность рабочего времени аккумуляторщика не должна превышать 40 ч. в неделю. Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиком сменности, утверждаемыми администрацией по согласованию с профсоюзным комитетом. Аккумуляторщик должен знать, что опасными и вредными производственными факторами, которые могут действовать на него в процессе выполнения работ, являются:

электрический ток;

серная кислота;

едкий калий;

свинцовые и его соединения;

Серная кислота при попадании на части тела повреждает кожный покров, при этом образуются дерматиты и ожоги.

Едкий калий действует аналогично серной кислоте.

Свинец и его соединения приводят к отравлению организма работающего, а также к расстройству периферической и центральной нервной системы, поражению двигательного аппарата, свинцовому параличу.

Водород выделяется при зарядке аккумуляторных батарей, смешиваясь с кислородом воздуха, образует взрывоопасный гремучий газ.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми аккумуляторщик не обучен и не проинструктирован.

Аккумуляторщик должен работать в специальной одежде и специальной обуви, и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты аккумуляторщику выдаются:

костюм хлопчатобумажный с кислотозащитной пропиткой;

полусапоги резиновые;

перчатки резиновые;

фартук резиновый;

очки защитные.

Аккумуляторщик должен соблюдать правила личной гигиены:

перед посещением туалета, приемом пищи, курением следует мыть руки с мылом;

не хранить и не употреблять в аккумуляторной пищу и питьевую воду, во избежании попадания в них вредных веществ из воздуха;

для питья необходимо использовать воду из специально, предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.);

для защиты кожи рук применять специально предназначенные защитные мази.

Запрещается.

в помещении для зарядки аккумуляторов во избежание взрыва зажигать огонь, курить, пользоваться электронагревательными приборами (электрическими плитками с открытой спиралью и т п.) и допускать искрение электрооборудования;

допускать в помещения зарядной и кислотной посторонних лиц;

соединять клеммы аккумуляторных батарей проволокой;

проверять аккумуляторную батарею коротким замыканием;

заливать расплавленный свинец в мокрые формы и класть влажные куски свинца в расплавленную массу;

лить воду в кислоту, так как при этом происходит "закипание" и возможно выплескивание электролита из сосуда;

хранить в ремонтном и зарядном отделениях аккумуляторной сосуды с серной кислотой и щелочью в количестве, превышающем суточную потребность, а также порожние сосуды, которые следует хранить в отдельном помещении;

совместно хранить и заряжать в одном помещении кислотные и щелочные аккумуляторные батареи;

принимать в аккумуляторной пищу и хранить там питьевую воду во избежание попадания в них из воздуха вредных веществ;

использовать стеклянную посулу для приготовления электролита.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

По окончании работы аккумуляторщик обязан:

Выключить вентиляцию и электрооборудование.

Привести в порядок рабочее место. Электролит, приборы и инструменты убрать в отведенное для них место.

Бывшие в работе средства индивидуальной защиты (перчатки, фартук, полусапоги) промыть в воде и убрать в предназначенное для них место.

Снять средства индивидуальной защиты, специальную одежду и обувь и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать их и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

Вымыть руки с мылом и принять душ.

Заключение

В данном курсовом проекте разработано:

– организация работы аккумуляторного участка

– выбран и обоснован метод организации производства комплекса ТОД и участка;

– рассчитана годовая трудоемкость работ по АТР и участку;

– подобранно оборудование участка;

– рассчитано количество производственных работ

– разработаны требования по ТБ и требования пожарной безопасности;

– выполнен планировочный чертеж аккумуляторного участка.

Литература

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Министерство транспорта и коммуникаций РБ – Мн.: Транстехника 1998 – 59с.

3. Проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Учебная / М.М. Болбас, Н.М. Капустин, Е.И. Петухов, В.И. Похабов – Мн. Университетское, 1997 – 24бс.

4. ТО и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1985 – 224с.

5. ТО и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию / Б.Н. Суханов и др. – М.: Транспорт, 1991 – 159с.

8. Техническое обслуживание автомобилей. Г.В. Крамаренко, И.В. Барашков М.: Транспорт, 1982 - 368с.

Другие материалы

Организация аккумуляторного цеха автотранспортного предприятия на 370 ЗИЛ-5301

Услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным, отвечающим современным требованиям. 1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку АКБ. Во многих крупных...

Проектирование агрегатного цеха пассажирского автотранспортного предприятия

Слесарно-механический 5 52 65 13 Малярный 2 30 75 14 Тепловой 1 20 36 15 Нестандартного оборудования 2 22 32 1.3.4 Технологическое проектирование агрегатного цеха Агрегатный цех предназначен для выполнения ремонта узлов и агрегатов в основном...

Перевооружение и реконструкцию действующих авторемонтных предприятий. Эти задачи решаются, в первую очередь, в процессе высококачественного проектирования АТП, предусматривающего разработку наиболее рациональных планировок производственных подразделений. применение прогрессивных форм и методов ТО и...

Проектирование цифровой коммутационной станции МиниКОМ DX-500ЖТ

Количество линий на ГАТС составляет 24, значит нам потребуется организовать 1 поток Е1. 3. Определение объема оборудования Следующим шагом в проектировании цифровой станции является определение объема оборудования. Сначала рассчитаем число субмодулей, далее в расчетах пойдем по возрастающей...

Проектирование автопредприятия с детальной разработкой агрегатного участка

Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик. Участок в большей степени специализирован на ремонт двигателей.. Годовой объем работ, выполняемых на агрегатном участке составляет Тагр.г. = 39835 чел-ч (см. проектную часть дипломного проекта). Число рабочих, занятых...

Проектирование систем абонентского доступа на основе технологии ADSL для Мичуринского регионального центра связи

Доступа на основе технологии ADSL для квартирных абонентов железнодорожных АТС. Необходимо выбрать железнодорожные узлы связи, на которых имеются АТС с емкостью 1000 номеров и более. На выбранных узлах связи должна быть возможность подключения к волоконно-оптическому кабелю. В Мичуринском...

Работы по всем видам технического обслуживания и текущего ремонта деталей, агрегатов и механизмов, закрепленных за участком, и по всем автомобилям автотранспортного предприятия. При данном методе производство делится на ряд производственных участков, которые специализированы на выполнении всех работ...

Технологическое проектирование АТП на 200 (ВАЗ-2107) автомобилей

0,96 Коэффициент выпуска автомобилей на линию 0,96 Время пребывания на линии час 12 Среднесуточный пробег км 220 3.2.1 Годовая программа ТО и ТР Расчет годовой программы по ТО и ТР был произведен в технологическом проектировании АТП. (Таблица 4.2.) Таблица 4.2. ...

Проектирование ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия

2100 168 Компрессор воздушный поршневой N=1,5вВт ЗИЛ-90M 1100 х 600 1.8 Расчет площади ремонтной мастерской Занимаемая ремонтной мастерской общая площадь включает в себя площадь производственных, административно-конторских, бытовых и складских помещений. К производственным...

Рабочего места Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно...

В пределах показателя ПДВ или будет превышать его незначительно. 6.3 Описание технологической схемы очистки выбросов цеха литья пластмасс В цехе литья пластмасс основными источниками загрязнения атмосферного воздуха являются термопластавтоматы в количестве 12 штук и сушильные шкафы, в...

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГЛАВНОЙ ВЕНТИЛЯТОРНОЙ УСТАНОВКИ В УСЛОВИЯХ ШАХТЫ ДЗЕРЖИНСКОГО

Qш = 300 м3/сек – производительность шахтная; Нсут мин =1150 Па – давление минимальное; Нсут мак = 2300Па – давление максимальное; 2.2. Выбор вентилятора. Для проектирования и выбора вентиляторной установки из проекта реконструкции шахты берем данные о потребном расходе воздуха и давлениях...

ВВЕДЕНИЕ

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортного предприятия

2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Исходные данные для проектирования

Исходные данные	Условные обозначения	Данные, принятые к расчету	Единицы измерения

1. Марка автомобиля	__	ЗИЛ 5301ПО	__
2. Списочное число а/м		370	шт.
3. Среднесуточный пробег автомобиля		90	км.

4. Число дней работы в году АТП		305	дн.

5. Число дней работы аккумуляторного цеха		305	дн.

6. Категория эксплуатации	__	III	__
7. Продолжительность выпуска и возврата в парк	__	3	час.

ПРИМЕЧАНИЯ:

3 КОРРЕКТИРОВАНИЕ ПЕРИОДИЧНОСТИ ТО И ПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

Нормативы пробегов корректируем исходя из следующих факторов:

Результирующие коэффициенты для корректировки принимаем следующими:

1) для периодичности ТО – К ТО = К 1 * К 3 = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) для пробега до кап. ремонта – К КР = К 1 * К 2 * К 3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

Марка автомобиля	Н 1 -ТО-1 (в км)	Н 2 -ТО-2 (в км)	Н КР -КР (в км)
ЗИЛ 5301ПО	3000	12000	300000

1. Производим корректировку пробега до ТО-1:

L 1 = K TO * H 1 = 0,8 * 3000 = 2400 км

2. Корректируем пробег до ТО-2:

L 2 = K TO * H 2 = 0,8 * 12000 = 9600 км

3. Корректируем пробег до КР (цикл):

L Ц = К КР * Н КР = 0,8 * 300000 = 240000 км

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТО И КР ЗА ЦИКЛ

За цикл принимаем пробег до КР

	Расчет	Показатели расчета

Количество КР	________
Количество ТО-2 за цикл: N Ц = L Ц /L 2 - N КРЦ	240000/9600 - 1

Количество ТО-1 за цикл: N Ц = L Ц /L 1 - (N Ц +N КРЦ)	240000/2400 - (24+1)

Количество ЕО за цикл: N ЕОЦ = L Ц /L СС	240000/90

ПРИМЕЧАНИЕ:

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ

Наименование показателей, формулы	Расчет	Показатели расчета

Коэффициент технической готовности: a ТГ = Д ЭЦ /Д ЭЦ +Д РЦ,	2667/2667+68

где Д РЦ - простой за цикл в ТО и ремонте: Д РЦ = Д К +L Ц /1000 * Д ОР*СР,	8 + 240000/1000 * 0,25	Д РЦ = 68 дн.

Д К - простой в КР на АРЗ, по табл. №4 "Приложения" принимаем - Д К = 16 дн.,	Ввиду централизованной доставки авто с АРЗ, для целей планиров. норму простоя снизить на 50%

Д ОРСР - удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега, по табл. №4 "Приложения" принимаем - Д ОРСР = 0,5 дн.,	В связи с частичным проведением ТО и ТР в межсменное время также можно снизить на 50%	Д ОР*СР = 0,25 дн.


Д ЭЦ - число дней эксплуатации авто за цикл: Д ЭЦ = N ЕОЦ = L Ц /l СС	240000/90	Д ЭЦ = 2667 дн.

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРКА

Данный коэффициент определяем с учетом числа дней работы парка в году – Д РГП (по заданию) по формуле:

a = a ТГ * Д РГП /365 = 0,97 * 305/365 = 0,81

7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И К Р

Как указывалось выше, этот коэффициент определяем с целью перевода цикловой производственной программы на годовую:

n Г = a И * 365/Д ЭЦ = 0,81 * 365/2667 = 0,11.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО И К Р ПО ВСЕМУ ПАРКУ ЗА ГОД

Расчетная формула	Расчеты	Показатели расчета
N КРГ = N КРЦ * n Г * А С	1 * 0,11 * 370
N 2г = N 2ц * n Г * А С	24 * 0,11 * 370
N 1г = N 1ц * n Г * А С	75 * 0,11 * 370
N ЕОГ = N ЕОЦ * n Г * А С	2667 * 0,11 * 370	N ЕОГ = 108546

Примечание.

Показатели расчета – N КРГ, N 2г, N 1г, N ЕОГ – округляем до целых чисел.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ПО ПАРКУ ЗА СУТКИ

Расчетная формула	Расчеты	Показатели расчета
N 2сут = N 2г /D РГ ЗОНЫ ТО-2	977/305
N 1сут = N 1г /D РГ ЗОНЫ ТО-1	3052/305
N ЕО СУТ = N ЕОГ /D РГ ЗОНЫ ЕО	108546/305	N ЕО СУТ = 355

Примечание.

1. Показатели расчета – N 2сут, N 1сут, N ЕО СУТ – округляем до целых чисел.

Принимаем:

Д РГ ЗОНЫ ТО-2 = 305 дн.

Д РГ ЗОНЫ ТО-1 = 305 дн.

Д РГ ЗОНЫ ЕО = 305 дн.

8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА

Т ТР = L ГП * t ТР, где:

L ГП – общий годовой пробег всего подвижного состава АТП (в тысячах км);

t ТР – удельная трудоемкость по ТР, дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;

L ГП – определяем по формуле:

L ГП = 365 * a И * l СС * А С = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.

t ТР – берем из табл. №5 “Приложения” и принимаем –

t ТР = 4,8 чел.-час.

К 1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К 2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

К 3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

Теперь определяем результирующий коэффициент для коррекции уд.трудоемкости – КТР, по формуле:

К ТР = К 1 * К 2 * К 3 * К 4 * К 5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.

Производим корректировку удельной нормативной трудоемкости t ТР:

t¢ ТР = t ТР * К ТР = 4,8 * 1,02 = 4,9 чел.-час.

Определяем годовую трудоемкость по ТР по вышеуказанной формуле:

Т ТР = L ГП /1000 * t¢ ТР = 9845145/1000 * 4,9 = 48241 чел.-час.

Определяем долю работ от Т ТР, приходящую на аккумуляторный цех по табл. №8 “Приложения”.

Доля отд. = 0,03.

Определяем годовую трудоемкость цеховых работ для аккумуляторного цеха АТП по формуле:

Т Г ОТД = Т ТР * Доля отд. = 48241 * 0,03 = 1447 чел.-час.

Все показатели годовых трудоемкостей округляем до целых чисел.

Тогда проектируемая годовая трудоемкость работ в цехе составит:

Т¢ Г ОТД. = Т Г ОТД. * К ПП = 1447 * 0,9 = 1303 чел.-час.

Т Г ВЫСВ. = Т Г ОТД. - Т¢ Г ОТД. = 1447 – 1303 = 144 чел.-час.

9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ

Определяем количество технологически необходимых рабочих (кол-во рабочих мест) по формуле:

Р Т = Т¢ Г ОТД. / Ф М = 1303/2070 = 0,6 чел.

Принимаю: Р Т = 1 чел.,

Ф М = 2070 чел.-час.

Определяем штатное (списочное) кол-во рабочих:

Р Ш = Т¢ Г ОТД. /Ф Р = 1303/1820 = 0,7 чел.,

Ф Р = 1820 чел.-час.

Таким образом, штатное количество рабочих отделения окончательно принимаю: Р Ш = 2 чел.

Примечание: Исходя из технологической необходимости и опыта работы принимаю Р Ш = 2 чел.

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ЦЕХА

Определяем общую площадь, занимаемую в плане оборудованием и организационной оснасткой, по формуле:

F СУМ = F¢ СУМ + F¢¢ СУМ = 1,697 + 14,345 = 16,042.

Расчетную площадь цеха определяем по формуле:

F ЦЕХА = F СУМ * К ПЛ = 16,042 * 3,5 = 56,147,

К ПЛ – коэффициент плотности оборудования для данного цеха, учитывая специфику и безопасность работ;

К ПЛ принимаем из табл. №11 “Приложения” равным – 3,5.

Тогда площадь цеха составит 54 м 2 .

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА

№ п/п	Наименование	Количество	Габарит. размеры (мм)	Площадь в плане (общая) м 2	Энергоемкость (общая) квт	Марка или модель
1	Трансформатор	1	400´200	0,080	20	покупной
	сварочный
2	Электрополотенце	1	200´150	0,030	0,6	покупной
3	Выпрямитель	2	500´400	0,400	2,13	ВАГЗ 120-60
4	Силовой щит	1	300´150	0,045	____	покупной
5	Электродистиллятор	1	150´150	0,022	3	ДЭ-6
6	Установка для приготовления	1	1400´800	1,120	____	разработка
	электролита					СКБ АМТ
7	Электродрель для	1	500´200	0,100	2	разработка
	высверливания штырей					СКБ АМТ
8	Струбцины для подсборки	2	150´150	0,045	____	покупной
	пластин
9	Электротигель для	1	200´200	0,040	20	покупной
	свинца
10	Установка для раздачи	1	900´900	0,810	____	разработка
	электролита					СКБ АМТ

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

№ п/п	Наименование	Коли- чест- во	Габарит. размеры (мм)	Площадь в плане (общая) м 2	Тип, модель
1	Стеллаж с вытяжкой	2	1500´800	2,4	ОГ-04-ООО
	для зарядки батарей
2	Стеллаж для спец.зарядки	1	1000´800	0,8	собств.
	батарей				изготовл.
3	Шкаф секционный для	1	600´300	0,18	собств.
	пропитки АКБ с вытяжкой				изготовл.
4	Ванна для слива электролита	1	1000´1000	1,00	ПА-03-ООО
5	Верстак для разборки АКБ	1	1200´300	0,36	Э-403
6	Переносной ларь для свинца	1	150´300	0,045	собств.изготовл.
7	Комбинированная ванна-верстак	1	1500´300	0,45	разработка СКБ АМТ
8	Верстак для подсборки пластин	1	1000´300	0,3	собств.изготовл.
9	Верстак для сборки батарей	1	1200´300	0,36	собств.изготовл.
10	Шкаф секционный	1	600´300	0,18	собств.изготовл.
11	Тележка-стеллаж для	1	1350´600	0,81	разработка
	запчастей и материалов				СКБ АМТ
12	Ларь для отходов свинца	1	600´600	0,36	разработка
	герметичный				СКБ АМТ
13	Стеллаж для батарей	2	1200´400	0,96	Э-405
14	Ящик для мусора	2	400´200	0,16	покупной
15	Тумбочка для приборов	1	600´600	0,36	покупной
16	Стол канцелярский	1	1200´500	0,6	покупной
17	Стол для контроля АКБ	1	1200´600	0,72	собств.изготовл.
18	Шкаф для выпрямителей	1	1200´600	0,72	собств.изготовл.
19	Тележка для транспортировки	2	700´400	0,56	собств.изготовл.
	батарей
20	Тумбочка бытовая	1	700´700	0,49	покупной
21	Тележка для транспортировки	1	1150´756	0,87	П-206
	кислоты в бутылях
22	Стол под установку для	1	1000´700	0,7	собств.изготовл.
	раздачи электролита
23	Бутыль с кислотой	2	600´600	0,72	покупной
24	Раковина	1	400´600	0,24	покупной

ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА

2 Комплект оборудования и 1 КИ-389 приспособлений для ТО батарей 3 Прибор для проведения 1 КИ-1093 восстановительного цикла за- ряда-разряда

11 ПРЕДЛАГАЕМАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Отделение “ПРИЕМА и КОНТРОЛЯ”

3,3*2,9 9,57 м 2

2. “РЕМОНТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

6,1*3,7 22,57 м 2

3. “ЗАРЯДНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

4,8*2,7 12,96 м 2

4. “КИСЛОТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”

2,2*4,1 9,02 м 2

Не принадлежащие к ремонту батареи вывозятся из цеха.

12 ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ПО ВНЕДРЕНИЮ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ И ЭКОНОМИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ В АТП

13 СОВРЕМЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ В ЦЕХЕ

2. Внедрение передовых методов организации производства прогрессивной технологии.

14 КАРТА-ПАСПОРТ НА РАБОЧЕЕ МЕСТО

Площадь помещения S = 54 м 2

Коэффициент заполнения оборудованием n = 3,5

Количество рабочих в смену P = 2 чел.

Температура воздуха t = 18 – 20 °C

Относительная влажность 40 – 60%

Скорость движения воздуха 0,3 – 0,4 м/сек

Работа в аккумуляторном цехе относится к категории работ средней тяжести.

Энергозатраты 232 – 294

СОЕДИНЕНИЕ ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ

Вещество	Категория	Содержание в воздухе
Содержание Pb	1	0,01/0,07
Кислота серная	2	1
Кислота соляная	2	5
Щелочи едкие (расчеты в пересчете на NaOH)	2	0,5
Щелочи едкие (расчеты в пересчете на NaOH)	2	0,5

15 ОСВЕЩЕННОСТЬ

Естественное освещение при верхнем и верхнебоковом освещении

e = 4%, при боковом освещении

Искусственное освещение общее Е = 200 лк,

Комбинированное освещение Е = 500 лк.

Уровень шума J = 80 дБ при частоте 1000 Гц.

16 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТБ

17 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

Предлагаю установить в каждом отделении первичные средства пожаротушения:

1. ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОХП-10 - 2 шт.

2. ВОЗДУШНО-ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОВП-10 - 2 шт.

3. УГЛЕКИСЛОТНЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОУ-2 - 2 шт.

4. ЯЩИК С ПЕСКОМ – 0,5 куб.м - 1 шт.

5. ЛОПАТА - 1 шт.

18 ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Соединять зажимы АКБ проволокой “закруткой” – ЗАПРЕЩАЕТСЯ!!!

Контроль за уходом заряда осуществляется специальными приборами.

Проверять АКБ коротким замыканием – ЗАПРЕЩЕНО!!!

Пользоваться различного типа “тройниками” и подключать к розетке более одного потребителя – ЗАПРЕЩЕНО!!!

Для осмотра АКБ используются переносные электролампы, со взрывобезопасным напряжением не более 42 В.

ЗАПРЕЩЕНО:

Входить в аккумуляторный цех с открытым огнем (спички, сигареты и т.д.);

Пользоваться в аккумуляторном цеху электронагревательными приборами;

Хранить бутылки с кислотой (их нужно хранить в специальном помещении);

Совместно хранить и заряжать кислотные и щелочные батареи;

Пребывание посторонних в помещении.

19 ОБОРУДОВАНИЕ

НАЗНАЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ

КОНСТРУКЦИЯ КАНТОВАТЕЛЯ

1. Аккумуляторная батарея (АКБ) ставится в ложемент кантователя с левой стороны по ходу движения.

4. Чтобы застопорить поворот АКБ при угле 90 и 180 достаточно отпустить маховик.

РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ

Исходные данные:

Р = 10 кг – сила, действующая на пружину.

D = 12 мм – диаметр пружины.

l = 13 мм – растяжение пружины.

[t] = 150 кг/см 2 – максимальное касательное напряжение.

1. Определяю диаметр проволоки - d

2. Определяю число витков пружины – n, где:

G – модуль упругости второго порядка

G = 0,4*Е = 0,4*2*10 6 = 8*10 5 кг/см 2

Е – модуль упругости первого порядка (модуль Юнга)

Е = 2*10 6 кг/см 2

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:

1. Тип – передвижной, с ручным приводом

2. Габаритные размеры, мм – 980*600*1020

3. Масса, кг - 60

4. Вращение - вручную

1) t = 8PD/Пd 3 ; d = 3 Ö8PD/П [t] =

3 Ö8*10*12/3,14*150 = 2 мм.

2) l = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n = l*Gd 4 /8P*D 3 =

13*8*10 5 *0,2 4 /8*10*1,2 3 = 10 витков.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ЕПИФАНОВ Л.И. “Методическое пособие по курсовому проектированию

ТО автомобилей”. Москва 1987 год.

2. КОГАН Е.И. ХАЙКИН В.А. “Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта”. Москва “Транспорт” 1984 год.

3. СУХАНОВ Б.Н. БОРЗЫХ И.О. БЕДАРЕВ Ю.Ф. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей”. Москва “Транспорт” 1985 год.

4. КРАМАРЕНКО Г.В. БАРАШКОВ И.В. “Техническое обслуживание автомобилей”. Москва “Транспорт” 1982 год.

5. РУМЯНЦЕВ С.И. “Ремонт автомобилей”. Москва “Транспорт” 1988 год.

6. РОДИН Ю.А. САБУРОВ Л.М. “Справочное пособие авторемонтника”. Москва “Транспорт” 1987 год.

Таким образом, по результатам проведенного в данной работе анализа мы убедились, что организация условий труда на рабочем месте - сложный и многоаспектный процесс. На современных предприятиях этому вопросу уделяется все большее внимание руководителей.

Были рассмотрены виды, функции и сущность организации условий труда на рабочем месте. Также мы рассмотрели и изучили методику анализа условий труда на рабочем месте. В первой главе данной работы мы показали значимость специальной оценки условий труда.

Нами было изучено и проанализированы основные технико-экономические показатели на предприятии ОАО «Соликамскбумпром». На основе чего мы сделали выводы о функционировании предприятия.

Для анализа совершенствования условий труда на рабочем месте исследуемого предприятия в дипломной работе были рассмотрены следующие данные. Критерии для установления категорий тяжести и соответствия бальных оценок санитарно-гигиенических факторов условий труда. Мы выявили, что в целом, рабочие места отвечают требованиям, но не исключены недостатки, такие как плохая освещенность рабочей поверхности. Также в ходе анализа мы выяснили, что большую часть неявок на работу, составляют неявки по состоянию здоровья.

На основании выполненного анализа и проведенных расчетов с учетом всех полученных выводов о недостатках исследуемого предприятия были разработаны и экономически обоснованы некоторые мероприятия, направленные на совершенствование деятельности ОАО «Соликамскбумпром». Благодаря более рациональной и разумной организации условий труда на рабочем месте возможно значительное увеличение основных технико-экономических показателей.

По результатам проведенного исследования сделаны следующие выводы. Детали и узлы электроподвижного состава в процессе эксплуатации подвергаются износу и повреждениям. Для поддержания электровозов и электропоездов в работоспособном и исправном состоянии существует система планово-предупредительных ремонтов и осмотров.

Аккумуляторная батарея служит источником напряжения 50 В для катушек аппаратов, осветительных и сигнальных ламп при неработающем генераторе управления. На электровозе установлены щелочные (кадмиево-никелевые) аккумуляторные батареи.

Характерными повреждениями аккумуляторных батарей являются:

а). Понижение емкости аккумуляторов - основная и серьезная неисправность щелочных аккумуляторов.
б). Накопление карбонатов.
в). Высокая температура электролита.
г). Загрязнение электролита вредными примесями.
д). Короткое замыкание.
е). Механические повреждения.
ж). Короткое замыкание внутри аккумулятора.
з). Повышенный саморазряд.
и). Загрязнение электролита: попадание металлических примесей, использование не дистиллированной воды.
к). Пониженная емкость: накопление карбонатов, неправильный режим заряда, эксплуатация при повышенной температуре.

В настоящее время все виды текущего ремонта локомотивов производят в депо. Для этого в депо организованы соответствующие цеха. Ремонт и зарядку аккумуляторов производят в аккумуляторном отделении заготовительного цеха. Для этого выделяют специальное помещение, как правило, на первом этаже. В состав аккумуляторного отделения входят: ремонтное, малярное, зарядное, регенерационное и генераторное, производственные помещения.

С целью совершенствования организации ремонта предлагается монтирование в аккумуляторном отделении поточной линии, на которой будет осуществляться ремонт батарей.

Единовременные затраты на внедрение поточной линии равны 1139,640 тыс. руб.

Срок окупаемости проекта меньше одного года. Интегральный экономический эффект (ЧДД) от внедрения поточной линии составит 9134,04 тыс. руб.

Таким образом, цель и задачи, поставленные в дипломном проекте выполнены полностью.

Планировка аккумуляторного участка…………………………………………..3
Введение…………………………...……………………… ………………………9
1.Общие указания…………………………………… …………………………..10
1.1.Техническое обслуживание аккумуляторных батарей……………………10
1.2.Ремонт аккумуляторных батарей…………………………………………...11
1.3.Показатели, используемые при проведении сертификации услуг по техническому обслуживанию и ремонту аккумуляторных батарей…………11
2.Аккумуляторные отделения предприятий автомобильного транспорта…………… …………………………………………………………..12
2.1.Назначение отделения……………… ………………………………………12
2.2.Состав отделения………………………… ………………………………….13
2.3.Технологический процесс технического обслуживания и ремонта аккумуляторных батарей……………………………………………………….. 16
3.Техника безопасности при ремонте аккумуляторных батарей…………….17
4.Требования при обращении с едкими, ядовитыми веществами, калием, натрием…………………………………………………………… ……………...25
Список использованной литературы…………………………………………...2 7

Планировка аккумуляторного участка.

Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку и подзарядку АКБ. Во многих крупных автохозяйствах специалисты этого отделения производят и ТО АКБ при ТО-1 и ТО-2. В соответствии с технологией обслуживания и ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупных автохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения и ремонта (кислотное и зарядное).
Кислотное отделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты и дистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, для чего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянном столе, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутыли устанавливают в специальные приспособления.
Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин, сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.
Количество и номенклатура технологического оборудования на рабочем месте представлены в таблице 1.
Схема внешней планировки рабочего места представлена на рисунке 1.

Таблица 1 - Выбор оборудования для поста диагностики

№

Наименование			Габаритные размеры, мм
1	Ларь для отходов	3	-	600x400
2	Верстак для сборки и разборки АКБ	1	1041Н-00	1000x700
3	Ванна винилпластовая	1	05.Т.04	1000x550
	для промывки АКБ
4	Верстак для ремонта АКБ	3	СГР-59	1400x650
5	Стенд диагностический		Скиф 1-02	565x750
6	Ванна для электролита	1	-	650x400
7	Стеллаж для деталей, материалов и	1	СГР-80	2200x600
	инструмента
8	Верстак для плавки свинца и мастики	1	-	1210x980
9	Ванна для слива электролита	1	-	1000x600
10	Приспособление для розлива кислоты	2	-	800x300
11	Электрический дистиллятор	2	ЭД-40	440x480
12	Выпрямители для заряда АКБ	2	ОПЕ-3О	450x520
13	Стеллаж для заряда и хранения АКБ	1	05.Э.078	3000x1200
14	Тележка платформенная	1	ТП-300	600x900

Рисунок 1 - Планировка аккумуляторного отделения
1 - Ларь для отходов, 2 - Верстак для сборки и разборки АКБ, 3 - Ванна винипластовая для промывки АКБ, 4 - Верстак для ремонта АКБ, 5 - Стенд диагностический Скиф, 6 - Ванна для электролита, 7 - Стеллаж для деталей, материалов и инструмента, 8 - Верстак для плавки свинца и мастики, 9 - Ванна для слива электролита, 10 - Приспособление для розлива кислоты, 11 - Электрический дистиллятор, 12 - Выпрямители для заряда АКБ, 13 - Стеллаж для заряда и хранения АКБ, 14 - Тележка платформенная.

Исходя из годовой трудоемкости ремонта аккумуляторных батарей(АКБ) найдем количество работников, а затем площадь всего отделения.
Годовая трудоемкость определяется по формуле:
Т г =N пр *Т пр * ,челчас
Где N пр -число единиц ремонта,120 шт
Т пр -трудоемкость ремонта единицы техники,740 чел.часов
К с -коэффициент серийности, принимаем равным 1
К н -коэффициент перевыполнения, принимаем равным 1,25.
Т г =120*740* =71040 чел.часов.
Трудоемкость разборочно- сборочных работ составляет приблизительно 4% от общей трудоемкости ремонта.
Т р =0,04*71040=2841,6 чел.часов.
Списочный состав отделения определяется по формуле:
N р.сп. = ,чел

-действительный фонд рабочего времени производственных рабочих, час. При односменной он составляет 1750…1800 часов.
N р.сп. = =1,6?2 человека.
Явочный состав отделения определяется по формуле:
N р.яв. = ,чел
Где Т р -трудоемкость работ,чел.час
-номинальный фонд рабочего времени производственных рабочих, час. При односменной он составляет 2020 часов.
N р.сп. = =1,4?2 человека.
Из за сложности и высокой трудоемкости работ, проводимых в аккумуляторном отделении принимаем количество рабочих, равное 3.
Площадь производственных помещений определяем по числу рабочих либо по площади оборудования, находящегося в отделении.
По числу производственных рабочих:
F=Р сп *f р,м 2
Где Р сп -списочное количество производственных рабочих, чел
f р -удельная площадь на одного рабочего, м 2.
F=3*25=75 м 2 .

По площади оборудования:
Площадь отделения определяется по площади пола, занятой оборудованием, и переходному коэффициенту, учитывающему рабочие зоны, проезды и проходы, и выражается так:
F=f 0 *K,
Где f 0 -площадь, занятая оборудованием,м 2 ;
К-переходный коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проезды и проходы(К=3,0-4,0)
Зная площадь оборудования находим площадь отделения:
F=15,92*4=63,68 м 2 .
Выбираем площадь разборочного отделения, равную 77 м 2 .
Длина отделения 11 метров, ширина отделения 7 метров.

Введение.

В современных автомобилях применяется свыше 80 единиц электрических приборов, от исправности которых зависит работоспособность автомобиля.
В зависимости от функционального назначения системы электрооборудования подразделяются на ряд систем и групп: зажигания, электропуска, энергоснабжения, освещения и световой сигнализации, контрольно-измерительных приборов, коммутации и дополнительного оборудования.
Увеличение количества и мощности потребителей системы электрооборудования предъявляет повышенные требования к источникам электрической энергии на автомобиле, в частности к аккумуляторной батарее. Рост единичной мощности автомобильных двигателей требует роста мощности стартерного разряда аккумуляторной батареи. Кроме того, аккумуляторная батарея должна обеспечивать снабжение потребителей при неработающем двигателе или при его работе на малой частоте вращения, когда напряжение генераторной установки меньше напряжения батареи, а также для совместного с генератором питания потребителей, когда их мощность превышает мощность генераторной установки.
Исправность системы электрооборудования в значительной степени влияет на надежность и эффективность работы автомобиля. Поэтому очень важным является поддержание в исправном состоянии системы электрооборудования, ее отдельных приборов, особенно аккумуляторных батарей, исправность которых зависит от характера эксплуатации и качества их технического обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание аккумуляторных батарей является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке через определенный пробег подвижного состава в объеме принятого перечня операций.
Текущий ремонт аккумуляторных батарей проводится по потребности и выполняется в аккумуляторных отделениях (цехах, участках) предприятий автомобильного транспорта. Объем работ по текущему ремонту батарей зависит от конкретных неисправностей батареи и определяется в каждом случае конкретно.
Качественное и своевременное техническое обслуживание аккумуляторных батарей на протяжении их срока службы обеспечивает их безотказную работу между обслуживаниями и способствует снижению потребности в их ремонте.

1. Общие указания

На автомобилях применяют стартерные свинцово-кислотные аккумуляторные батареи, отвечающие требованиям ГОСТ 959.0-84 Е, ГОСТ 959.23-79, ТУ 16-563.047-86, ТУ 16-729.169-79, ТУ 16-563.049-86, ТУ 16-563.009-84, ТУ 16-563.038-86, ТУ 16-729.118-81, ТУ 16-563.016-86, ТУ 16-563.039-86, ТУ 16-563.040-86, ТУ 16-563.041-86, ТУ 16-563.042-86, ТУ 16-563.043-86, ТУ 16-563.045-86, ТУ 16-563.048-86, ТУ 16-529.951-78, ТУ 16-729.384-83, ТУ 16-563.032-86, ТУ 16-89.ИЛАЕ.563.412, ТУ 16-88.ИЛАЕ.563.412.014, ТУ 16-88.ИЛАЕ.563.413.007.

1.1. Техническое обслуживание аккумуляторных батарей

Техническое обслуживание аккумуляторных батарей выполняет персонал аккумуляторного отделения или слесарь по ремонту автомобилей (автоэлектрик) в зонах технического обслуживания автомобилей.
Периодичность и объем работ (перечень операций) по обслуживанию батарей устанавливается в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта и Инструкцией по эксплуатации аккумуляторных батарей ЖУ-ИК.563410.001 ИЭ.

1.2. Ремонт аккумуляторных батарей

В зависимости от характера и объема работ ремонт аккумуляторных батарей подразделяют на текущий и капитальный.
Текущий ремонт аккумуляторных батарей заключается в замене заливочной мастики, проверке и замене межэлементных соединений, наварке полюсных выводов, замене крышек, моноблока сепараторов.
Текущий ремонт выполняется в аккумуляторных отделениях (цехах, участках) автотранспортных предприятий.
Капитальный ремонт определяется необходимостью замены полублоков пластин, моноблока и сепараторов.
Капитальный ремонт выполняется в специализированных ремонтных подразделениях (мастерских).
Ремонт аккумуляторных батарей, связанный с заменой пластин, допускается выполнять в автотранспортных предприятиях с хорошей оснащенностью аккумуляторного отделения технологическим оборудованием и наличием высококвалифицированного персонала.

1.3. Показатели, используемые при проведении сертификации услуг по техническому обслуживанию и ремонту аккумуляторных батарей.

При проведении сертификации услуг по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобильных стартерных аккумуляторных батарей используют следующие показатели:
1. Комплектность батареи.
2. Габаритные размеры батареи.
3. Соединения аккумуляторов в батарее.
4. Расположение выводов "+" и "-", их маркировка и размер.
5. Состояние наружной поверхности батареи.
6. Состояние батареи (заряжена, не заряжена).
7. Наличие предохранительного щитка над сепараторами.
8. Герметичность батареи в местах выводов.
9. Герметизация батареи.
10. Обозначение батареи.
11. Уровень электролита.
12. Емкость батареи.
13. Характеристики стартерного режима разряда.
14. Плотность электролита.
15. Напряжение батареи.
16. Выполнение режима заряда.

2.Аккумуляторные отделения предприятий автомобильного транспорта.

2.1. Назначение отделения.

Техническое обслуживание и ремонт аккумуляторных батарей на предприятиях автомобильного транспорта выполняется в аккумуляторных отделениях (участках, цехах и мастерских), далее по тексту - отделения. Техническое обслуживание аккумуляторных батарей выполняют работники отделения непосредственно на автомобиле в зонах технического обслуживания. Аккумуляторные отделения предназначены для технического обслуживания и текущего ремонта аккумуляторных батарей, связанных с углубленной проверкой технического состояния, зарядкой, заменой сепараторов, перезаливкой мастики, ремонтом соединительных клемм, выводных штырей и т.п. В отделении также производится хранение аккумуляторных батарей, снятых с автомобиля и оборотных. Ведется учет работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте батарей.
Таким образом, в аккумуляторном отделении выполняются следующие работы:
- техническое обслуживание аккум уляторных батарей;
- текущий ремонт аккумуляторных батарей;
- учет работы аккумуляторных батарей и их хранение.

2.2. Состав отделения

В соответствии с назначением и объемом выполняемых работ в состав аккумуляторного отделения должны входить следующие участки: ремонтный, электролитный (кислотный), зарядный, машинный и подсобные помещения.
Ремонтный участок предназначен для технического обслуживания и ремонта аккумуляторных батарей.
Электролитный (кислотный) - для приготовления и хранения электролита и дистиллированной воды.
Зарядный - для зарядки аккумуляторных батарей.
Машинный - для размещения зарядных агрегатов и пультов с электроизмерительными приборами.
Подсобные помещения - для хранения материалов, новых батарей и батарей, требующих ремонта.
Расположение участков, а также расстановка оборудования в отделении должны обеспечивать технологическую последовательность работ, при которых аккумуляторная батарея перемещалась бы с одной операции на другую кратчайшим путем с минимальной затратой средств и времени. Отделение должно быть оснащено технологически необходимым оборудованием, приспособлениями, приборами и инструментами. Участки обслуживания и ремонта целесообразно размещать в непосредственной близости от зоны технического обслуживания и ремонта, откуда поступают аккумуляторные батареи, требующие углубленной проверки, заряда или ремонта. Рядом с участком обслуживания и ремонта должен быть расположен зарядный участок и подсобное помещение. Электролитный (кислотный) участок может быть размещен в одном помещении с зарядным участком. Машинный участок в целях уменьшения длины токопроводящих проводов и шин должен располагаться как можно ближе к зарядному участку. В зависимости от производственной программы технического обслуживания и ремонта, наличия производственных площадей аккумуляторное отделение может быть размещено в пяти, четырех, трех помещениях, не менее чем в двух помещениях и, как исключение, в одном помещении. При расположении аккумуляторного отделения в четырех помещениях в одном помещении рекомендуется располагать зарядный и электролитный участки. При расположении аккумуляторного отделения в трех помещениях рекомендуется располагать в одном помещении зарядный и электролитный участки, в другом - ремонтный и машинный участки, в третьем хранить материалы, кислоту и батареи. Аккумуляторное отделение, расположенное в двух помещениях (без подсобного помещения), - участки совмещаются так же, как и в предыдущем варианте планировки. При расположении отделения в одном помещении, что допускается как исключение, зарядка аккумуляторных батарей должна производиться в специальном шкафу с индивидуальной вытяжкой, включение которого сблокировано с включением зарядного устройства. Различие в степени оснащенности оборудованием будет зависеть от производственной мощности отделения. Ниже приведен перечень технологического оборудования к технологическим планировочным решениям аккумуляторных отделений
Специализированная мастерская выполняет:
-все виды ремонта аккумуляторных батарей;
-приготавливает электролит и дистиллированную воду;
-приводит в рабочее состояние новые и отремонтированные аккумуляторные батареи;
-проводит контрольно-тренировочные циклы для отремонтированных аккумуляторных батарей при их проверке;
-собирает и сдает аккумуляторный лом, содержащий свинец.
В соответствии с назначением и объемом выполняемых работ в состав мастерской могут входить следующие производственные и вспомогательные отделения:
- приемное - для приемки аккумуляторных батарей, поступающих на ремонт или зарядку;
- зарядное - для зарядки аккумуляторных батарей;
-электролитное (кислотное) - для приготовления электролита и дистиллированной воды;
-машинное - для размещения зарядных агрегатов и щитов с электроизмерительными приборами, реостатами и рубильниками;
-разборочно-дефектовочное - для разборки аккумуляторов, поступивших на ремонт, и дефектовки деталей;
-ремонтно-сборочное - для всех видов ремонта аккумуляторных батарей и комплектования годных деталей;
-литейное - для приготовления (отливки) межэлементных соединений, бареток и присадочных свинцовых прутков;
- хранения и выдачи готовой продукции.
Литейное отделение располагается в непосредственной близости от ремонтно-сборочного отделения.
Кроме перечисленных отделений, мастерская должна иметь склад ремонтного фонда, склад запасных частей и материалов, помещение для размещения администрации, службы снабжения, механическое отделение.
Для производственных работ необходимо предусмотреть: комнату отдыха и приема пищи, гардероб для спецодежды, душевую и гардероб для чистой одежды.
Все отделения мастерской рекомендуется размещать в соответствии с технологическим процессом ремонта и зарядки аккумуляторных батарей.

2.3. Технологический процесс технического обслуживания и ремонта аккумуляторных батарей.

Поступившие в мастерскую аккумуляторные батареи, требующие только заряда, направляют в зарядное отделение, где устанавливают на стеллаж. В новые аккумуляторы заливают электролит, а в бывшие в эксплуатации - дистиллированную воду. Затем батареи в зависимости от электрической емкости подбирают в группы для заряда. Подобранные в группы аккумуляторные батареи заряжают от зарядных агрегатов, расположенных в машинном отделении. В конце заряда аккумуляторов при необходимости корректируют плотность электролита. Заряженные аккумуляторные батареи, имеющие на поверхности следы электролита, нейтрализуют 10% раствором кальцинированной соды или нашатырного спирта, протирают насухо ветошью и направляют в отделение хранения и выдачи готовой продукции. Аккумуляторные батареи, требующие ремонта, поступают в приемное отделение, где проверяют их техническое состояние и устанавливают вид ремонта. Если батареи не требуют разборки для установления вида ремонта (облом выводных штырей, трещины в крышке аккумулятора, трещины моноблока, необходимость перезаливки мастики), их направляют в ремонтно-сборочное отделение для устранения этих неисправностей. Из ремонтного отделения батареи направляют в зарядное отделение для заряда или в отделение хранения и выдачи готовой продукции. Годные пластины, моноблоки, крышки, межэлементные соединения и другие детали направляют в ремонтно-сборочное отделение непосредственно на сборку, а детали, имеющие устранимые дефекты, - в ремонт. Негодные межэлементные соединения направляют в литейное отделение на переплавку. В ремонтно-сборочном отделении собирают и комплектуют все детали и материалы, необходимые для ремонта аккумуляторных батарей, поступивших из разборочно-сборочного отделения и со склада запасных частей и материалов. Отремонтированные аккумуляторные батареи поступают на склад хранения и выдачи готовой продукции или в зарядное отделение.

3.Техника безопасности при ремонте аккумуляторных батарей.
Отделение для ремонта аккумуляторов должно быть изолированным от других отделений. Одновременную зарядку 10 и более аккумуляторных батарей производят в изолированном помещении, оборудованном стеллажами, или в общем помещении цеха, но батареи – обязательно должны быть установлены в вытяжном шкафу.
Для предохранения обуви рабочих аккумуляторного отделения от разрушения на пол укладывают небольшие решетки, покрытые кислотоупорным лаком. Ежедневно по окончании работ пол аккумуляторного отделения и решетки промывают водой.
Для освещения аккумуляторного отделения применяют светильники во взрывобезопасном исполнении, а выключатели, штепсельные розетки и предохранители устанавливают в тамбуре.
Отделение по ремонту аккумуляторов оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией для удаления паров серной кислоты, свинца, их соединений, водорода и других газов и пыли.
Аккумуляторные батареи, залитые электролитом, транспортируют на специальных тележках с гнездами по размеру перевозимых батарей. Переносить батареи вручную можно только используя специальные приспособления - захваты или корзины.
Для защиты рук от ожогов серной кислотой надевают резиновые перчатки. Тело и одежду от вредного воздействия кислоты хорошо защищают прорезиненные или шерстяные фартуки.
При работе с электролитом применяют резиновую обувь и надевают предохранительные очки в резиновой оправе.
Электролит приготовляют в посуде из эбонита или пластмассы.
Из тяжелых бутылей переливать кислоту неудобно и опасно, поэтому пользуются приспособлениями, позволяющими постепенно наклонять бутыль до нужного уровня, или сифоном.
Электролит приготовляют, вливая тонкую струю серной кислоты в дистиллированную воду. Смесь непрерывно помешивают стеклянной палочкой. Кислоту доливают керамической кружкой через стеклянную воронку или резиновой грушей. Попавшую на кожу серную кислоту как можно скорее смывают нейтрализующим 10%-ным раствором питьевой соды и воды, иначе кислота вызывает глубокие язвы. Случайно пролитую серную кислоту немедленно нейтрализуют этим же раствором. После окончания работы с кислотой тщательно моют руки горячей водой с мылом.
На месте плавки, заливки, сварки и пайки свинца устраивают специальные зонты для вытяжки паров. Работу выполняют в брезентовых куртках, брюках навыпуск, защитных очках и в респираторах. Пайку свинцовых соединительных мостиков выполняют при включенной вентиляции.
Негодные пластины и непригодный к употреблению свинец и его отходы хранят в отдельном закрывающемся ящике. Запрещается брать свинцовые окислы руками.
Во избежание взрыва гремучего газа в зарядном отделении соблюдают следующие правила: все работы, связанные с подключением и отсоединением проводов до и после зарядки, разрешается выполнять только при выключенном токе, затяжка наконечников проводов должна быть достаточно плотной, чтобы не допускать искрения; во время зарядки аккумуляторных батарей нельзя пользоваться нагрузочной вилкой, так как от искрения на клеммах может произойти взрыв гремучего газа. Проверять батарею нагрузочной вилкой можно не раньше, чем через час после зарядки. Во избежание ожога сопротивление нагрузочной вилки должно быть закрыто кожухом. Применение спичек, свечей, открытого огня, отопление отделения электропечами категорически воспрещается.

В процессе эксплуатации аккумуляторных батарей возникает необходимость в их ремонте и зарядке. В зависимости от характера неисправности объем работ подразделяется на малый, средний или капитальный ремонт:
- Малый ремонт включает в себя замену заливочной мастики или устранение дефектов банок, припайку перемычек, напайку выводов, замену крышек аккумуляторов, промывку банок нейтральным раствором.
- Средний ремонт включает операции малого ремонта, а также удаление из банок осадка, ревизию с частичной заменой пластин и соединительных полос, сборку и установку сепарации, замену моноблока.
- Капитальный ремонт включает все операции среднего ремонта и, кроме того, устранение трещин в кромке пластин и пробоин сеток в отрицательных пластинах, замену полублоковой полярности электродов, моноблока, крышек и сепараторов.
- В аккумуляторной мастерской внутренние перегородки, отделяющие зарядное и кислотное помещения от остальных, должны быть сплошными от пола до потолка, стены на высоту 1,5 - 1,8 м от пола должны быть облицованы кислотоупорной плиткой.
Допускаются внутренние стены с цементной штукатуркой с грунто вкой и окраской кислотоупорной краской светлого тона, полы кирпичные или бетонные со слоем асфальта толщиной не менее 30 мм.
- Отопление аккумуляторной мастерской должно быть центральным, обеспечивающим температуру не ниже 15 °C. Общая освещенность должна быть не менее 45 лк. Зарядное отделение должно быть оборудовано герметичной электропроводкой и осветительной арматурой.
-Аккумуляторная мастерская должна иметь изолированную канализационную сеть со специальным наружным отстойником для нейтрализации стоков щелочными растворами.
- Помещения аккумуляторной мастерской должны позволять мойку полов и стен водой из шланга.
-Вентиляция аккумуляторной мастерской должна обеспечивать содержание в воздушной среде аэрозолей серной кислоты не более 1 мг/куб. м, свинца и его неорганических соединений - не более 0,01 мг/куб. м, при этом должен обеспечиваться шести - восьмикратный обмен воздуха в 1 ч.
-Для приготовления электролита следует применять дистиллированную воду и раствор серной кислоты плотностью 1,40 г/куб. см.
Температура замерзания электролита свинцового аккумулятора в зависимости от его плотности дана в табл. 2.
Таблица 2
ЗАВИСИМОСТЬ ТЕМПЕРАТУРЫ ЗАМЕРЗАНИЯ ЭЛЕКТРОЛИТА ОТ ЕГО ПЛОТНОСТИ

Примечание. Самые низкие температуры замерзания свойственны плотности электролита автомобильных аккумуляторов при их полной зарядке.
Зависимость напряжения на аккумуляторе от степени его разряженности приведена в табл. 3
Таблица 3
НАПРЯЖЕНИЕ НА АККУМУЛЯТОРЕ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СТЕПЕНИ ЕГО РАЗРЯЖЕННОСТИ

Примечание. Уровень электролита должен быть выше верхних кромок сепараторов или предохранительных щитков.
-Разборка аккумуляторной батареи должна производиться после удаления из нее электролита. Моноблоки, крышки, пробки после промывки должны подвергаться дефектации.
Отрицательные и положительные электроды подлежат ремонту при сульфатации менее 20%, стреле прогиба менее 3 мм, отломе ушек.
- Работники на монтаже и зарядке аккумуляторных батарей имеют дело с едкими кислотами и щелочами, которые при неправильном обращении с ними могут вызвать химические ожоги тела и глаз, отравление организма (серной кислотой при повышенных концентрациях ее в воздухе).
-При зарядке аккумуляторных батарей выделяется водород, выносящий в воздух очень мелкие брызги электролита. Содержание водорода в помещении может достигать взрывоопасной концентрации, поэтому без постоянной вентиляции монтаж и зарядку батарей производить запрещается.
- Работники, занятые на монтаже и зарядке аккумуляторных батарей, обязаны хорошо знать и строго выполнять правила безопасного выполнения электромонтажных и наладочных работ, изложенные в производственной инструкции.
-Администрация обязана создать нормальные условия труда, обеспечить рабочее место необходимыми для безопасного выполнения работ средствами:
проточной водопроводной водой для смывания брызг кислоты и щелочи;
5%-ным раствором питьевой соды для нейтрализации кислоты;
10%-ным раствором борной кислоты для нейтрализации щелочи;
2%-ным раствором борной кислоты для промывки глаз.
- До начала работ мастер обязан опробовать в действии приточно - вытяжную вентиляцию, проверить работу отопления (зимой) и освещения помещений аккумуляторной и провести работникам производственный инструктаж на рабочем месте.
- Работники, занятые на ремонте и зарядке аккумуляторных батарей, должны знать и выполнять:
характер и безопасные методы производства работ;
порядок прохода к месту расположения помещения аккумуляторной;
порядок получения и сдачи ключей от помещения аккумуляторной;
порядок включения и отключения вентиляции, стационарного освещения;
порядок разгрузки и место складировани я бутылей с кислотой и дистиллированной водой;
порядок проведения газоэлектросварочных работ;
порядок формования аккумуляторных батарей;
основные правила оказания помощи пострадавшему и место расположения нейтрализующих растворов;
место расположения ближайшего телефонного аппарата и порядок вызова скорой медицинской помощи, пожарной охраны, руководителя работ.
- Электромонтажники, ведущие монтаж батарей, должны иметь группу электробезопасности не ниже III.
- Основные требования к помещению аккумуляторной приведены в табл. 4.
Таблица 4
ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К УСТРОЙСТВУ ПОМЕЩЕНИЙ АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ

и т.д.................

Нормируемый параметр	Величина параметра
1. Ширина проходов в свету между аккумуляторами для обслуживания:
при одностороннем расположении	Не менее 0,8 м
при двустороннем расположении	Не менее 1,0 м
2. Расстояние от аккумуляторов до отопительных приборов	Не менее 0,75 м
3. Расстояние между токоведущими частями аккумуляторов, напряжение между которыми при нормальной работе (не при зарядке) превышает 65 В:
при напряжении до 250 В	Не менее 0,8 м
при напряжении более 250 В	Не менее 1,0 м
4. Номинальное напряжение аккумуляторной батареи, при котором в проходах для обслуживания должны устанавливаться деревянные изолирующие решетки

Новые статьи Нужно ли лицензирование проектной деятельности Порядок разработки, экспертизы и утверждения проектно-сметной документации Противопожарное оборудование Пожарная сигнализация локомотивов Физико-химические основы процессов горения и взрывов Действие пыли на организм человека Пыль воздействие пыли на организм человека Мероприятия по предупреждению крупных аварий и катастроф Розовый, голубой, сиреневый Амулеты для привлечения денег и удачи Амулет из серебра на богатство Ритуал наведения порчи через расческу Гороскоп от Василисы Володиной Последние статьи Мужчина-лев - характеристика знака зодиака Что он может рассказать о вас? Идеальный знак зодиака для девы мужчины Как мужчина-Дева проявляет свои чувства Скачать Моды для World of Tanks Моды ворлд оф танк 8 Увеличиваем производительность игры В вот большой пинг Моды от Amway921 для WoT Скачать моды от амвея 0918 Виды и разнообразие хищных рыб Хищная рыба на а Азот из атмосферы Азот строение молекулы физические и химические свойства Монгольское нашествие на русь Что произошло в 1236 году на руси Назначение ежова главой нквд 123vs.ru - Про ремонт и обслуживание автомобилей. Информационный портал